ASIGNACION DE TAREAS Y RUTINAS AL OPERADOR

ASIGNACIÓN DE TAREAS Y RUTINAS AL OPERADOR

LA TAREA DE MANTENIMIENTO

Una tarea de mantenimiento es el conjunto de actividades que debe realizar el usuario para mantener la funcionabilidad del elemento o sistema.

De esta forma, la entrada para el proceso de mantenimiento está representada por la necesidad de ejecución de una tarea específica a fin de que el usuario conserve la funcionabilidad del elemento o sistema, mientras que la salida es la propia realización de la tarea de mantenimiento, como se muestra en la Figura 1. Es necesario fijarse que cada tarea específica requiere recursos específicos para su finalización, llamados recursos para la tarea de mantenimiento. También es importante recordar que cada tarea se realiza en un entorno específico, por ejemplo a bordo de un barco, bajo lluvia o nieve, en condiciones de guerra, radiación solar, humedad, temperatura y situaciones similares, que pueden tener un impacto significativo en la seguridad, precisión y facilidad de la finalización de la tarea.

Figura 1.

Para ilustrar el anterior concepto se usará una tarea de mantenimiento muy simple. Está se relaciona con el cambio de una rueda de un turismo pequeño. El objetivo de esta tarea es recuperar la funcionabilidad de un neumático defectuoso, reemplazando el conjunto de rueda y neumático por uno "funcionable". La lista de actividades especificadas que deben ser realizadas en secuencia aparece en la Tabla 1.

Las tareas de mantenimiento, como ésta por ejemplo, vienen especificadas en el manual del usuario que se entrega al adquirir un coche, al comienzo de la operación del sistema. Así mismo, todos los recursos de mantenimiento precisos para la adecuada realización de las tareas que se considera pueden ser llevadas a cabo el usuario, se los ha proporcionado el fabricante del coche, como parte del conjunto entregado.

TABLA 1.

La lista de los recursos necesarios para la tarea analizada se muestra en la Tabla 2.

Es necesario recalcar que el número de actividades componentes, su orden, así como el número, tipo y cantidad de recursos requeridos, dependen principalmente de las decisiones adoptadas durante la fase de diseño del elemento o sistema. En cierto modo, el orden de magnitud del tiempo requerido para la recuperación de la funcionabilidad (5 minutos, 5 horas ó 2 días) sólo se puede decidir al principio del proceso de diseño, mediante decisiones relacionadas con la complejidad de la tarea de mantenimiento, la accesibilidad de los elementos, la seguridad de la recuperación, la capacidad de prueba, la localización física del elemento; lo mismo ocurre con las decisiones relacionadas con los requisitos de los recursos de apoyo al mantenimiento (instalaciones, repuestos, herramientas, personal, etc.). Este tipo de análisis llevado a cabo por el equipo proyectista se conoce como análisis de mantenibilidad, mientras que las características del producto que son su consecuencia, se conoce como mantenibilidad.

TABLA 2.

DURACIÓN DE LA TAREA DE MANTENIMIENTO

Se acepta normalmente en la práctica de ingeniería que tareas de mantenimiento supuestamente idénticas, realizadas bajo similares condiciones, requieren diferentes lapsos de tiempo. Las razones principales para estas variaciones se pueden clasificar en tres grupos:

1) factores personales: que representan la influencia de la habilidad, motivación, experiencia, actitud, capacidad física, vista, autodisciplina, formación, responsabilidad y otras características similares relacionadas con el personal implicado.

2) factores condicionales: que representan la influencia del entorno operativo y las consecuencias que ha producido el fallo en la condición física, forma, geometría y características similares del elemento o sistema sometido a mantenimiento.

3) factores de entorno: que reflejan la influencia de aspectos como temperatura, humedad, ruido, iluminación, vibración, momento del día, época del año, viento, etc. en el personal de mantenimiento durante la ejecución de la tarea de mantenimiento.

Consecuentemente, la única forma de evaluar el impacto de todos estos factores, y de muchos más, sobre la duración de las tareas de mantenimiento, es usar la teoría de probabilidades como base para la descripción cuantitativa de dicha duración.

PASOS PRINCIPALES PARA UN OPERADOR

Básicamente, son siete los pasos que se asignan no a un operador, sino a un conjunto de ellos, y a este programa se le denomina Mantenimiento Autónomo. Esta es una actividad de trabajo de equipo, pues conlleva la participación del personal de producción y al de mantenimiento. Así, esta metodología aumenta las habilidades de los operadores y fortalece la comunicación y cooperación interdepartamental entre Producción y Mantenimiento. El mantenimiento autónomo es implementado gradualmente en pasos de desarrollo bien definidos.

Como resultados, se tiene que se mejoran las inspecciones de rutina y los procesos de mantenimiento, así como el mejoramiento de la detección temprana de fallas potenciales. De igual forma, ayuda a mejorar las condiciones del equipo mediante la identificación y control de los factores que contribuyen a las pérdidas crónicas del equipo. Por último, la moral del personal se ve elevada y se evitan de esta manera muchos conflictos entre departamentos.

He aquí los siete pasos del Mantenimiento Autónomo:

Paso Actividades:

1. Limpieza Total. Limpiar para eliminar el polvo y la suciedad en el cuerpo del equipo, lubricar y apretar tornillería, descubrir problemas y corregirlos.

2. Arreglar la fuente de los problemas. Prevenir las causas del polvo y suciedad; mejorar las partes que son difíciles de limpiar y lubricar. Reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar.

3. Estándares de Limpieza y Lubricación. Establecer estándares para reducir el tiempo de lubricación, limpieza y aprietes (específicamente tareas diarias y periódicas).

4. Inspección General. Con la inspección, los miembros de los grupos autónomos descubren y corrigen defectos menores del equipo.

5. Inspección Autónoma. Desarrollar y emplear hojas de check list para la inspección autónoma.

6. Organización y Orden. Estandarizar los controles en los lugares de trabajo, sistematizar a fondo el control del mantenimiento:

 Estándares de inspección para limpieza y lubricación

 Estándares de Limpieza y Lubricación.

 Estándares para registro

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