Análisis del Caso Soy flexible o me cortan!: la línea de producción de SonCase

Objetivo:

• Debatir sobre el caso estudiado, analizando el proceso productivo para proponer una solución
• Estudiar los temas: modelos de simulación, teoría de decisiones, diseño de experimentos, herramientas gráficas para solución de problemas y gráficos de control.

Procedimiento:

1. Se le y analiza el caso ¡Soy flexible o me cortan!: la línea de producción de SonCase.
2. Se buscó información y se estudió sobre los temas: modelos de simulación, teoría de decisiones, diseño de experimentos, herramientas gráficas para solución de problemas y gráficos de control
3. Se contesta las preguntas detonantes para el caso, así como se propone una solución final al caso de acuerdo a mis criterios profesionales y experiencia.

Sinopsis del caso

La empresa Manufacturing Innovation SA de CV es una empresa transnacional dedicada a la fabricación de fundas y componentes para celulares. La unidad de negocio de la fabricación de fundas tiene un gran aumento en las ventas con gran auge y su planta se encuentra en Sonora. El program manager de esta planta, Ing. Roberto Maldonado, le comenta su jefe de producción, Ing. Alberto Martinez, que se debía aumentar la capacidad de producción de fundas aprovechando mejor los recursos (mayor eficiencia) o se vería obligado a buscar su reemplazo, ya que no se está cubriendo la demanda que solicita el cliente FlexiCase.

Ing. Martínez, con 10 años de experiencia en la compañía, tiene la convicción de que con su personal actual, es capaz de aumentar la productividad, por lo que presentará una propuesta.

El producto de mayor venta que fabrica la compañía es la funda SonCase. Para el cliente FlexiCase, la empresa tiene asingado 1 turno de horas efectivas. Este producto tiene un proceso de producción de 8 operaciones, con 1 operador cada una. La demanda del cliente diaria es de 297 piezas.

Para realizar un análisis interno y profundo de la producción de las fundas SonCase, el Ing. Martínez solicita apoyo al área de excelencia Operacional para realizar un análisis de la operación de producción, el cual le bridan el VSM y un layout de las unidades de trabajo, los cuales arrojan la información suficiente como para tomar acciones.

Por medio de herramientas para la toma de decisiones y modelos de simulación, así como el análisis de los problemas, el Ing. Martínez tiene la suficiente información para tomar una decisión que lo lleve a aumentar la productividad.

Resultados:

1. ¿De qué forma el Ing. Martínez puede calcular la capacidad de producción? ¿Cuál es el cuello de botella de la línea de ensamble que el Ing. Martínez debe considerar?

Información.

La planta tiene un sistema de producción lineal basado en un layout por producto. Es decir, para que para cada producto que fabrica, tiene su propia línea de producción, la cual sigue un proceso continuo, en donde todas las operaciones son realizadas para un mismo artículo siguiendo el proceso de producción lineal. Según Chase, R., y Jacobs, R. (2018), con este proceso se busca tener un volumen alto de productos y que esté estandarizado.

La planta cuenta con 8 horas efectivas de trabajo (28,800 segundos) y la demanda que solicita el cliente es de 297 piezas por turno. El proceso de producción que consta de 8 operaciones, tiene sus propios ciclos de operación, los cuales se muestran a continuación:

[pic 1]

En esta tabla se puede observar que el cuello de botella es la operación número 8, al tener un ciclo de conversión de 200 segundos, así como también la operación 4 con 120 segundos de ciclo de conversión, por lo que la operación 5 tiene un tiempo muerto al esperar la pieza de la operación 4.

Argumentación:

El takt time es un indicador de la demanda que requiere el cliente. Su fórmula para obtenerlo es el tiempo disponible entre la demanda, lo cual nos da un valor de 96.96. Para calcular la capacidad de producción depende de varios factores, para en este caso específica se puede obtener dividiendo el tiempo disponible entre el ciclo de operación del cuello de botella, que en este caso se observa que es la operación 8 (28,800 / 200) = 144 piezas por turno. Este número supone que todo el ciclo de conversión de la operación 8, es de  200 segundos, lo cual es algo incierto por la distribución que presenta que es uniforme. Pero este dato es un aproximado para trabajar con la información que se tiene.

Otra manera en que se muestra la capacidad de producción sería considerando una media de las piezas diarias fabricadas correctamente y las defectuosas, como lo muestra la siguiente tabla del caso:

[pic 2]

La eficiencia de producción media que vemos en esta oscila en un 48% aproximadamente, donde se obtuvo de dividir las piezas correctas entre la producción total.

Conclusión:

Como se observa en la tabla anterior, las piezas correctas de fabricación oscilan entre 122-149, lo cual no alcanza a cubrir la demanda que solicita el cliente, la cual es de 297 piezas. Aunque todas las piezas defectuosas salieran correctas, aún así no cubriría la demanda, por lo que queda demostrado que no se está teniendo correctamente el proceso de producción. Las estrategias que se debe seguir es re diseñar el proceso de producción, implementar la Teoría de restricciones para ir identificando y desarrollando los cuellos de botella, asi como realizar el análisis de las piezas defectuosas. Concretamente es enfocarse en eficientar las operaciones 4 y 8, así como las piezas defectuosas que mas adelante se tocará este tema.

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