Análisis De La Operación (los Diez Enfoques Primarios).

Tema 6: Análisis de la operación (los diez enfoques primarios).

6.1. Finalidad de la Operación.

6.2. Diseño de la pieza.

6.3. Tolerancias y Especificaciones.

6.4. Materiales.

6.5. Proceso de Manufactura.

6.6. Preparación y herramental.

6.7. Condiciones de trabajo.

6.8. Manejo de materiales.

6.9. Distribución del equipo en la planta.

6.10. Principios de la economía de movimientos.

Introducción

Cuando se emplea el análisis de métodos para diseñar un nuevo centro de trabajo o para

mejorar uno, es útil presentar en forma clara y lógica la información actual (o de los hechos)

relacionada con el proceso, ya que un problema no puede resolverse correctamente si no se

presenta en forma adecuada.

La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la

producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene o mejora

la calidad.

La experiencia ha demostrado que prácticamente todas las operaciones pueden mejorarse si

se estudian suficientemente, puesto que el procedimiento del análisis sistemático es

igualmente efectivo en industrias grandes y pequeñas, en talleres y en la producción en masa.

Por lo tanto el análisis de la operación es aplicable a todas las actividades de fabricación,

administración de empresas y servicios del gobierno.

Análisis de la operación.

Es un procedimiento empleado por el ingeniero de métodos para analizar todos los elementos

productivos y no productivos de una operación con vista a su mejoramiento. Este

procedimiento es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el

mejoramiento de los existentes.

El paso siguiente a la presentación de los hechos en forma de un diagrama de operaciones o

de curso de procesos es la investigación de los enfoques del análisis de la operación. Este es

el momento en que se efectúa realmente el análisis y se concretan los aspectos o

componentes del método que se va a proponer.

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Elaborado por: Ing. Francis Alfaro Benavides. Página 2

El primer paso es obtener toda la información relacionada con:

• Volumen de trabajo previsto.

• Duración del trabajo.

• Posibilidad de cambios en el diseño.

• Contenido de mano de obra.

Para determinar cuánto tiempo y esfuerzo se deben dedicar a mejorar un método actual o

planear un nuevo trabajo.

Luego se reúne la información de manufactura la cual incluye:

• Operaciones

• Instalaciones

• Transportes

• Distancias

• Inspecciones

• Inventarios

• Almacenes

• Tiempos.

La cual deberá de presentarse en forma adecuada y una forma es mediante el diagrama de

curso de proceso.

El analista debe de revisar los diagramas de operaciones y responder a varias preguntas:

• ¿Por qué es necesaria esta operación?

• ¿Por qué esta operación se realiza de esta manera?

• ¿Por qué son tan pequeñas estas tolerancias?

• ¿Por qué se especificó este material?

• ¿Por qué se asignó este tipo de operario para hacer el trabajo?

El porqué sugiere enseguida otras preguntas, entre ellas

• ¿Cómo puede mejorarse esta operación?

• ¿Quién puede realizar mejor esta operación?

• ¿Dónde puede realizarse esta operación con menor costo o calidad más alta?

• ¿Cuándo debe de realizarse la operación para minimizar el manejo de

materiales?

Se recomienda tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo en mente un enfoque

claro y especifico hacia el mejoramiento, luego seguir el mismo procedimiento con las

operaciones e inspecciones, traslados, almacenamientos, etc., siguientes según se indica en

el diagrama de flujo.

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Después de que cada elemento ha sido así analizado, conviene considerar en conjunto el

producto en estudio en vez de sus componentes elementales y reconsiderar todos los puntos

de análisis con vista hacia la posibilidad de mejoras globales.

Puntos Clave en el análisis de la operación.

• Use el análisis de la operación para mejorar el método.

• Centre la atención en el propósito de la operación preguntando porque.

• Centre su enfoque en diseño, materiales, tolerancias, procesos y herramientas

preguntando cómo.

• Dirija al operario y el diseño del trabajo preguntando quien.

• Concéntrese en la distribución de planta preguntando dónde.

• Examine con detalle la secuencia de manufactura preguntando cuando.

• Siempre intente simplificar eliminando, combinando y re-arreglando las operaciones.

Esto puede ser englobado en los siguientes enfoques del análisis de operación

Enfoques primarios del análisis de la operación

Una de las creencias más comunes de los gerentes de empresas es que sus problemas son

únicos, por lo que consideran que todo método nuevo resultará poco práctico. La realidad nos

enseña que, todo trabajo, administrativo, técnico o de tipo general, es muy semejante.

Una y otra vez se repite la historia acerca de la renuencia de la gente a aceptar lo nuevo, para

reducir la resistencia al cambio, que es característica de todo el mundo, se deberá procurar

establecer un ambiente de participación, comprensión y cordialidad.

Según un estudio los factores que detuvieron o retardaron las actividades de mejoramiento

continuo son:

1. Desconocimiento del programa por todos los empleados.

2. No comprender por qué y cómo se hace.

3. Adiestramiento insuficiente o inefectivo.

4. Planeamiento inadecuado antes de dar inicio al programa.

5. Falta de cooperación entre áreas funcionales.

6. Falta de coordinación entre áreas funcionales por equipos.

7. Resistencia al cambio por parte de la administración a nivel medio.

8. Carencia de aptitudes de liderazgo por el cambio de cultura.

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Método del análisis de la operación.

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