EL PROCESO DE LA MEJORA CONTINUA

Es un complemento de la gestión de procesos, orientado al incremento de la productividad y la mejora continua de la calidad de productos y servicios. Siempre ayudándonos de los resultados del business intelligence de nuestra empresa, podemos conocer cómo funcionamos, y planificar que partes del negocio debemos cambiar para mejorar.

El objetivo es poder generar un mejor producto o servicio de cara al consumidor, de modo que o vendamos más a un precio más adecuado al mercado o podamos incrementar el precio y se siga vendiendo en igual medida. ¿Y cómo se puede mejorar ese producto o servicio? Hay muchos factores en juego.

Por ejemplo, cuando estamos creando un producto nuevo, se deben mejorar los sistemas de sondeo de mercado. Podemos encuestar a nuestros clientes habituales para conocer qué mejorarían del producto, pero también, y eso se hace en menor medida, consultar a los que no son nuestros clientes, para saber que debería tener nuestro producto para que fuera suficientemente atractivo para ellos. Sería un buen inicio para nuestra mejora continua de procesos.

Seguimos con el producto o servicio, y ahora con la información, hay que crearlo. En el caso de que fuese un objeto, o un diseño, la mejora continua de procesos podría conllevar cambiar el sistema de trabajo, con mejores programas de diseño, que nos permitan ser más ágiles a la hora de visualizar el objeto e incluso crear prototipos más fiables y a la vez económicos. Mejorar este proceso, es disminuir su tiempo, y reducir coste de la pieza final, sin duda, algo que repercutirá en el precio del producto final. Toda mejora del proceso desde la primera idea hasta los planos definitivos para fabricación, son parte de la mejora continua de procesos.

La pieza ya está lista para su fabricación. Si lo hemos hecho bien, habremos consultado con el personal de fábrica durante el desarrollo del proyecto, para conocer los sistemas constructivos de que disponemos. Un mal diseño de fabricación, por muy bueno que sea en función, puede encarecer el producto, en tiempo y en coste, de un modo insospechado. No es lo mismo soldar, que atornillar o que encolar, ¿y quién mejor que quienes fabrican cada día para ayudar a decidir cuál es la mejor opción en cada caso? Esta consulta permitirá mejorar el sistema de producción para hacerlo más dinámico y rentable. Además, debemos de pensar que maquinaria tenemos, y con cual hay menos merma, o con cual suele haber menos piezas defectuosas fabricadas, pues todo ese material acaba encareciendo el producto final.

Y finalmente, si hemos diseñado bien el producto, pensando en el tamaño y el embalaje, también estaremos mejorando la manera de distribuirlo a los clientes. Un paquete bien embalado, y con ciertas medidas, con posibilidad de ser apilado, etc., puede ahorrar mucho espacio en un transporte, algo que también repercute en precio, y que aún puede ayudar a su venta, pues el cliente final puede decidir no comprar debido al tamaño del producto y su dificultad de cargar con él.

En resumen, la mejora continua de procesos trata de mejorar las diferentes fases o procesos que tienen lugar en la producción de nuestro producto o servicio, interviniendo desde el principio hasta que llega al cliente. Desde la imagen que trasmitimos, pasando por el proceso interno, hasta como tratamos con nuestros proveedores, son susceptibles de mejora diaria mediante mejoras de tecnología, formación, conectividad, y procesos. Ir aplicando esas mejoras paulatinamente, harán que nuestro producto o servicio se mantenga en buenos niveles de calidad y competitividad.

Mejora continúa de procesos: el método Kaizen

El Kaizen es un movimiento surgido en Japón como resultado de la necesidad del país del alcanzar y poder competir con el resto de naciones occidentales. Kaizen es lo opuesto a la conformidad y complacencia. El método Kaizen es un sistema de gestión que está orientado a la mejora continua de procesos en busca de erradicar todas aquellas ineficiencias que conforman un sistema de producción. El rápido avance tecnológico, la creciente y feroz competencia entre organizaciones o el recortado ciclo de vida de los productos hace inevitable que las empresas de hoy en día se concentren en maximizar la calidad con unos costes de producción bajos, así como un menor tiempo de respuesta ante posibles imprevistos. Y aquí es donde entre en juego el sistema japonés Kaizen, el cual destaca por su sencillez y su clara visión práctica.

Kaizen está formado por las palabras “kai” y “zen” que viene a significar algo así como “cambio a mejor” y derivando en el tema que nos ocupa hoy: la mejora continúa de procesos. El Kaizen sobresale del resto de filosofía y sistemas de gestión ya que puede ser aplicable tanto a nivel social como a nivel empresarial o de negocios. En este último caso, el método Kaizen se caracteriza por utilizar una cultura de involucración a nivel global de toda la empresa, desde las altas esferas del consejo de administración hasta el último peón de fábrica.

Las 5 S del método Kaizen

Para que el Kaizen sea efectivo debe entrar en juego un elemento más: las cinco S. El objetivo de las “cinco S” es introducir tanto el orden, como la disciplina en el lugar de trabajo y contribuir tanto a la eliminación de derroches dentro del sistema de producción, como a mejorar las labores de mantenimiento de equipos y reducir los accidentes laborales. Es un proceso de “mejora continua que involucra a todos”.

Así pues, las “cinco S” son:

1. Seiri (Organización): el primer paso es distinguir entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son en un sistema productivo.

2. Seiton (Orden): hay que listar manera ordenada todos los elementos que nos han quedado tras el Seiri. El Seiton lleva a organizar los elementos necesarios para reducir el tiempo de búsqueda y esfuerzo.

3. Seiso (Limpieza): la S más importante de todas ya que hace referencia a la necesidad de identificar el problema para ponerle remedio. Debemos conocer todas las estrategias y procesos en los que está inmersa la organización y en caso de identificar un error se le tendrá

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