IDENTIFICANDO CUELLO DE BOTELLA EN EL PROCESO

IDENTIFICANDO CUELLO DE BOTELLA EN EL PROCESO

Agrobeans S.R.L:

Ofrecer productos agroindustriales inocuos y de óptima calidad sometiéndolos a un proceso tecnificado de selección y garantizando la entrega puntual a nuestros clientes e innovando nuevos productos con normas técnicas ya establecidas otorgando a nuestros clientes el más alto grado de satisfacción.

• Flujograma de los procesos

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CUELLO DE BOTELLA:

En la línea de producción donde el producto es el mismo para ambos días; donde día 1 puede producir 500 unidades con 10 operarios. Mientras que en el día 2, que deberá hacer uso de las unidades producidas durante el día 1, solo puede gestionar 450 unidades al día. Esto conllevará un cuello de botella entre ambas fases, ya que la producción de la fase A es imposible que sea asumida por la fase B, conllevando demoras, exceso de inventario o stock, ineficiencia y costes económicos en el conjunto de la producción.

FACTORES:

• Materiales: requiere de insumos y maquinaria que estén en buenas condiciones.
• Materia prima: no llega con la calidad ofrecida.
• Mano de obra: no se dispone de todos los operarios para el proceso.

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS.

AREA DE PROCESO:

Peligros Físicos:

• Son todos los materiales extraños(champas,plástico,metal,heces,etc)   

Peligros Biológicos

• Son todos los gorgojos, insectos

Peligros Químicos

• límite permitido de pesticidas, limpieza y desinfección de instalaciones, maquinaria y equipos.

AL PERSONAL DE PLANTA:

• Elevador en alto (motor de polea), asegurarnos de que estén bien empernados, para que cuando pase el operario no pueda caerle encima.
• Usar tapabocas, para el polvo de la tolva. Ya que siempre existe el riesgo de absorber partículas.
• Usar tapones para los oídos, para evitar el ruido provocado por las maquinas industriales.
• Usar calzado cerrado, para evitar poner el pie en alguna cosa (materiales, herramientas, etc.) considerada como situación anormal dentro de un proceso laboral.

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1. Descripción del proceso actual

1. Recepción de materia prima:

Recibir, pesar y verificar la cantidad de la materia prima de acuerdo con las especificaciones establecidas. Las actividades son las siguientes:

1. Recibir y muestrear la materia prima para el análisis correspondiente (calidad del grano % Máximo Humedad: 15 % y materia extraña, Grano defectuoso, piedras, hilos paja, etc.; Max. 14%. SEGÚN ESPECIFICACIONES TÉCNICAS establecidas por la empresa, empleando la técnica del Chuzo a cada saco.
2. Pesar la materia prima si fuera el caso de lo contrario verificar ticket de balanza.
3. Reportar el análisis y peso a Gerencia.
4. Dar visto de conformidad mediante un ROTULADO de aceptación para el paso de la materia prima.

1. Fumigación de la materia prima (granos):

El objetivo es eliminar la posible existencia y proliferación de plagas y enfermedades. Las actividades por seguir son las siguientes.

1. Apilar la materia prima sobre pallets para la fumigación.
2. Fumigar la materia prima con fosfato de aluminio (Fosfinas o Fosfaminas); aplicando de 4 a 6 pastillas por tonelada métrica y registrar dicha actividad.
3. Dejar el producto en cámara de fumigación o bajo toldo impermeable por un mínimo de tres días.
4. Rotular la materia prima fumigada

1. Almacenamiento de la materia prima

El Objetivo es mantener la materia prima fumigada en condiciones adecuadas de almacenamiento. Las actividades a seguir son las siguientes:

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