IMPLEMENTACION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

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TECNICAS DE MANTENIMIENTO

TAREA ACADEMICA

ESTUDIANTE:

• CARLOS JULIAN RAMOS CHUCO U18207976

PROFESOR:

• ABSALON NICOLAS ANTICONA

2022

INDICE

1.        INTRODUCCION        3

2.        DESCRIPCION GENERAL DEL CASO        3

3.        OBJETIVOS        3

4.        DESCRIPCION DEL METODO METODOS        4

4.1.        TIPOS DE MANTENIMIENTOS        4

4.1.1.        MANTENIMIENTO PREVENTIVO.        4

4.1.2.        MATENIMIENTO PREDICTIVO        4

4.2.        MAQUINAS        5

5.        DESARROLLO E IMPLEMENTACION DEL PMP        6

5.1.        ETAPAS DE IMPLEMENTACION        6

5.1.1.        INVENTARIO DE LOS EQUIPOS QUE INTERVIENEN.        6

5.1.2.        MANUALES DE LA MAQUINARIA A TRATAR.        7

5.1.3.        PLANIFICACION DE ACCIONES.        7

5.1.4.        DOCUMENTAR Y ANALIZAR LA INFORMACION        8

5.2.        EQUIPOS A INCLUIR EN EL PLAN DE MANTENIMIENTO,        8

6.        INDICADORES A IMPLEMENTAR.        10

6.1.        CONFIABILIDAD.        10

6.2.        DISPONIBILIDAD.        10

6.3.        CMF-COSTO DE MANTENIMIENTO SOBRE LA FACTURACION.        11

1. INTRODUCCION

Dentro de las industrias, las maquinas siempre están expuestas a fallar en momentos inesperados lo cual haría que la producción baje o se paralice por completo, esto genera gran pérdida económicamente a la empresa, es por eso que es necesario tener mantenimientos adecuados a la maquina, hay diferentes tipos de mantenimientos en esta ocasión presentaremos los que creemos necearías para las maquinas que usamos.

Por otra parte, al tener planes de mantenimiento bien preparados hará que la empresa deje de tener esas paradas repentinas porque ya se sabría que máquinas necesitan una atención primordial.

1. DESCRIPCION GENERAL DEL CASO

Una empresa que se dedica a la fabricación de bebidas gaseosas a nivel nacional del Perú, esta presentando muchas paralizaciones en las líneas de producción por fallas imprevistas de sus principales activos productivos. Las paralizaciones en las líneas de producción están afectando la rentabilidad del negocio.

El Gerente General busca contratar a un experto que lo ayude a analizar las posibles causas de las fallas repetitivas, y que presente un plan de trabajo, para lograr implementar un PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (PMP) y el control de indicadores de mantenimiento con el fin de superar este problema.

1. OBJETIVOS

• Buscar las causas concretas que dan inicio a las fallas que están sucediendo de manera inesperada en los principales activos productivos.

• Identificar y detallar de manera específica las maquinarias que intervienen en la principal productividad.

• Identificar y definir los indicadores de mantenimiento necesario para que la empresa deje de tener paradas de producción por fallas imprevistas.

1. DESCRIPCION DEL METODO DE MANTENIMIENTO.

1. TIPOS DE MANTENIMIENTOS

Una empresa que se dedica a la fabricación y distribución de bebidas gaseosas a todo nivel nacional, debería implementar y enfocarse en las paralizaciones inoportunas que están teniendo, de ser necesario se debería aplicar 2 tipos de mantenimientos que son necesarios para una mejor optimización de la maquina, estas son el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo. Así podremos estar seguros que la maquina ha sido reparada de manera correcta, esto nos ayudara a que la vida útil de la maquina se extienda.

A continuación, daremos a conocer estos dos mantenimientos importantes;

1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El mantenimiento preventivo mantiene en funcionamiento los equipos mediante la supervisión de planes a realizarse en puntos específicos. Este mantenimiento también es conocido como mantenimiento planificado, mantenimiento proactivo o mantenimiento basado en el tiempo pues se trabaja con datos de los fabricantes o con estadísticas sobre las fallas más comunes en los equipos, aquí el término “planificado” es la base del significado del mantenimiento preventivo. (CHANG, 2008)

1. MATENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es aquel que se realiza luego de hacer un seguimiento a algunas de las más importantes variables en los equipos. Estas variables son medidas en intervalos de tiempo definidos para poder pronosticar la falla del equipo y realizar el mantenimiento antes de que ocurra la parada no programada. Las variables más comunes a analizar son: la temperatura, la 3 Cfr. Gonzales 2005: 53-62. 12 presión, la cantidad de partículas presentes en el aceite usado, el ruido, la vibración, la viscosidad del aceite, ensayos no destructivos con tintes penetrantes o por ultrasonido, etc. (CHANG, 2008)

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