KAIZEN EN LA INGENIERIA CIVIL

KAIZEN - APLICACIÓN EN LA INGENIERIA CIVIL

1. Introducción

Se trate de la construcción de viviendas, edificios, caminos, represas, muelles o cualquier otro tipo de obra, la industria de la construcción convive en gran medida con elevados niveles de desperdicios, además de tratarse siempre de la producción o reparación de construcciones por valores significativos..

Es sin lugar a dudas un sector óptimo para la aplicación del sistema Kaizen. Este sistema tiene por objetivo fundamental la mejora continua en todos los aspectos, satisfacción de empleados, obreros y clientes, reducción de costos, niveles de calidad y productividad, tiempos de entrega, reducción en los índices de accidentes, y reducción del plazo de diseño y planificación de obras.

Por tal razón el Kaizen fija como meta de su estrategia competitiva el logro de CQD, que significa producir bienes y servicios a los menores costos, con la mejor calidad y el menor tiempo de respuesta.

Para ello se dispone y usan 5 herramientas importantes:

• El Just in Time (Producción Justo a Tiempo)

• El TPM (Mantenimiento Productivo Total)

• El TQM (Gestión de Calidad Total)

• El despliegue de políticas

• El sistema de sugerencias

2. Problemas actuales mas comunes en la Obras civiles.

 Bajo nivel de polivalencia en el personal obrero, sobre todo debido a los anticuados convenios laborales.

 Ausencia de métodos de mejora continua. Con el objetivo de la mejora tanto de los procesos, como de los productos o servicios.

 Alto nivel de dependencia de factores climatológicos.

 Personal temporario, poco identificado con la empresa y escaso nivel de capacitación.

 Administración mediante gestión de Control, en lugar de una gestión Participativa.

 Falta de aplicación de herramientas e instrumentos para el control y la reducción de desperdicios y despilfarros, como por ejemplo el Control Estadístico de Procesos.

 Escaso interés por el principal factor de producción que es la mano de obra, la cual está sujeta a un elevado índice de rotación.

 Falta de aplicación de sistemas de incentivos grupales por calidad y productividad.

 Elevado nivel de actividades carentes de valor agregado.

 Falta de aplicación de Análisis e Ingeniería de Valor, a los efectos de la eliminación de elementos y actividades redundantes.

 Falta de trabajo en equipo.

Todos estos son motivos o factores de sobra para entender y comprender los bajos niveles de calidad y productividad, y como consecuencia los elevados costos a los cuales se ven sometida la industria en cuestión en la región ya aludida.

3. El Gemba Kaizen

Ello significa la mejora continua en el lugar de trabajo que involucra a todos. El gemba es el lugar real, el lugar donde los hechos se concretan, en este caso es el lugar donde tiene lugar la obra. Por tal motivo los directivos de la empresa deben presenciar ellos mismos la obra y su construcción, tomando contacto con la realidad, con los que desarrollan las labores y con los problemas que puedan identificarse en las actividades constructivas.

En la gestión del gemba es fundamental la aplicación de las 5 S, la estandarización y la eliminación de mudas.

Aplicar las Cinco “S” significa desarrollar los siguientes pasos:

1. Separar lo necesario de lo innecesario. De tal forma muchos componentes que estorban las actividades y movimientos serán separados.

2. Los elementos o materiales necesarios deberán ordenarse metódicamente, de tal forma de evitar accidentes, controlar la cantidad de material existente y poder tanto ubicar dicho material como así también desplazarlo.

3. Proceder a la limpieza del espacio físico y de las herramientas y maquinarias. Con ello se mejorará la seguridad, y la duración y mantenimiento de las herramientas y máquinas.

4. Limpieza y disciplina de los obreros, que contribuye a su seguridad, y evitar enfermedades. Utilización de cascos, protectores visuales, zapatos con protección, entre otras.

5. Sistematicidad mediante la aplicación metódica de los anteriores pasos.

La estandarización implica registrar y aplicar sistemáticamente los mejores pasos para un óptimo en el desarrollo de los procesos y actividades. Generado un cambio o mejora, debe ponerse bajo control las variaciones especiales a las cuales se encuentran sometidos los procesos en una primera instancia, procediendo una vez lograda controlar la situación a estandarizar los procesos a los efectos de su repetición.

En cuanto a la eliminación de los desperdicios (en japonés es llamado muda) son plenamente aplicables la metodología fijada en el Just in Time a los efectos de la identificación, prevención y eliminación de las siete mudas clásicas que son:

1. Desperdicio de movimientos de movimientos

2. Desperdicio de transportes

3. Desperdicio de inventarios

4. Desperdicio de sobreproducción

5. Desperdicio de procesamiento

6. Desperdicio de espera

7. Desperdicio por fallas y correcciones

Desperdicio de movimientos. Son origen de baja productividad por exceso de movimientos físicos por parte de los operarios, como así también

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