LOGÍSTICA INTEGRAL Y CADENA DE ABASTECIMIENTO (IN323)

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TAREA ACADÉMICA 3: LEAN LOGISTICS[pic 2]

LOGÍSTICA INTEGRAL Y CADENA DE ABASTECIMIENTO (IN323)

INTEGRANTES:

ADRIANA ANICAMA CASO – U201710287

JORGE BAUTISTA FERNANDEZ – U201924400

ALEX JESÚS CALDERÓN VALDIVIA – U201817982

KATHERIN MILAGROS CHAICO QUISPE – U201715992

KETTY ANTONETH ORTIZ MEDINA – U20171C665

ELDER AELSON SALAZAR SOTERO – U201417036

SECCIÓN:

IS74

PROFESOR:

SHACK MURO, MARCO ANTONIO

Lima, noviembre del 2022

ÍNDICE

1        Desarrollar la definición de la herramienta asignada        3

1.1        Historia        3

1.2        Concepto        3

1.3        ¿Por qué nace la necesidad?        4

1.4        ¿Qué busca cubrir?        4

2        Mencionar las ventajas y desventajas de la herramienta asignada        4

2.1        Ventajas        4

2.2        Desventajas        4

3        Explicar la implementación de la herramienta asignada en una empresa        5

4        Explicar y analizar 6 papers o casos de éxito sobre la herramienta asignada        7

5        Bibliografía        13

1. Desarrollar la definición de la herramienta asignada

1. Historia

La filosofía “Lean”, Como casi todo lo que implica innovación o cambio cultural, no surgió de la nada. Surge en Japón en la empresa Toyota, especialmente sus dos creadores, Taichi Ohno y Shineo Shingo, quienes diseñaron el sistema de Toyota Production. Se aplicó en el campo de la producción industrial, de ahí que se llamase (Lean manufacturing. (TPS)) el brote de la actual filosofía “Lean” y todas sus variantes posteriores: Lean Thinking, Lean Management, Lean Manufacturing. También de Lean Logistics. Impulsada por la actual crisis financiera, una cultura "lean" ha invadido nuestras vidas, nuestros negocios, pero lo más importante, nuestra forma de pensar. La palabra "flaco" (traducida literalmente al español por "ágil", "delgado", "sin grasa") ya indica lo que significa en términos de producción y logística.

1. Concepto

Los principales conceptos de la Lean Logistics se encuentra:

• El método Lean Logistics es una filosofía empresarial de gestión y organización que se originó en Japón. Aplicar Lean Logistics a la cadena de suministro implica identificar y eliminar actividades que no agregan valor para aumentar el flujo de productos, minimizando así los costos.
• El concepto Lean se puede resumir en el adagio: "Haz más con menos", y esto se puede hacer afirmando: menos esfuerzo, menos equipo, menos espacio, menos costo y menos tiempo.
• Los principios de la logística ajustada se definen e identifique el valor desde la perspectiva del cliente para eliminar el desperdicio (es decir, cualquier cosa que aumente el costo de un producto, pero no agregue valor). Hacer visibles los procesos de negocio a través de diagramas de flujo de información y recursos. Identifique oportunidades de mejora y eliminación de desperdicios a través de métricas ajustadas. Cree "flujos" en los procesos comerciales para permitir un flujo más rápido de información y recursos para identificar problemas. Además, se emplea un sistema de producción pull (justo a tiempo) para mantener pequeños inventarios y evitar la sobreproducción. Y finalmente, aplicar Kaizen para la mejora continua.

1. ¿Por qué nace la necesidad?

La necesidad de Lean Logistic nace a raíz de que Taichi Ohno y Shineo Shingo Sakichi tras dar el salto a la producción de autos, tenían como idea, eliminar los desperdicios, la mejora constante y la detección temprana de los fallos. Asimismo, buscaba optimizar el tiempo y minimizar el riesgo de que se produjeran errores mecánicos y humanos en el proceso de fabricación de autos. Lamentablemente, a mediados del siglo XX, el país nipón tuvo problemas de abastecimiento y no contaba con materia prima necesaria.  Por ende, surgió con el fin de no desperdiciar recursos y eliminar elementos o actividades que no proporcionaban valor alguno.  

1. ¿Qué busca cubrir?

La metodología de Lean Logistics busca identificar y eliminar desperdicios y todas las actividades o tareas que no den un valor adicional en la cadena de suministro, para así poder incrementar el flujo de los productos minimizando los costes. Esto se puede resumir a “Hacer más con menos”, menos equipamiento, espacio, tiempo, costes y esfuerzo. De igual manera, busca la eficiencia, logrando acortar el tiempo de ciclo de un pedido.

1. Mencionar las ventajas y desventajas de la herramienta asignada

1. Ventajas

Aplicar la metodología de Lean logistics aporta muchos beneficios a la cadena de suministro. Dentro de las principales ventajas se encuentran las siguientes:

• Logra reducir el stock que es almacenado.
• Reduce los tiempos de espera en los distintos procesos de las áreas.
• Evita los cuellos de botella que se puedan presentar.
• Evita movimientos o desplazamientos que no sean necesarios.
• Evita errores que puedan implicar procesos de devolución de productos
• Puede suponer un ahorro considerable en cuanto a los costos excedidos.
• Mejora la calidad de servicio que es prestado a los clientes.

1. Desventajas

Asimismo, se pudo encontrar que para aplicar el método Lean Logistics, se encontraron las siguientes desventajas:

• Para aplicar este método y lograr un éxito, es necesario seleccionar a los proveedores bajo ciertos criterios de distribución geográfica, lo cual implica cambiarlos usualmente.
• La implementación de esta metodología usualmente puede requerir una alta inversión en especial si la empresa no tiene su proceso productivo estandarizado y ya implementadas estrategias de mejoramiento.
• Casi siempre debe aplicarse a toda la cadena de suministro para poder tener mejoras significativas, por ello, puede ser un trabajo arduo y con grandes posibilidades de fracasar.

1. Explicar la implementación de la herramienta asignada en una empresa

Caso 1: Walmart

Esta empresa norteamericana está implementando medidas lean, ya que buscan mejorar su desempeño financiero racionalizando sus crecientes operaciones, manteniendo las tiendas limpias y mejor abastecidas y organizando el sistema de gestión de inventarios.

En los últimos años el gigante minorista retiro cerca del 15% de sus productos del estante, las cuales llegaron a tener en promedio 2500 artículos menos de los 120000 productos que albergaban años anteriores.

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