Logistica Empresa Levi's

Ejemplo de Logística de la Empresa Levi’s

Modelo de moda

El éxito del modelo de distribución implantado por la gerencia de Logística de Levi Strauss de México se basa principalmente en que ningún producto de esta compañía tarda más de tres días en salir del almacén, desde que se pide y hasta que sale, y en segundo lugar en los servicios de valor agregado que se ofrecen a los clientes, que son una ventaja competitiva porque si se cuantifica la calidad del servicio en términos de distribución, el tiempo y el cómo reciben los productos los clientes (que no tenga faltantes) y los servicios de valor agregado (etiqueta de identificación, empaque, etc.), no hay otra empresa que lo haga con estos mismos estándares de calidad.

Los beneficios que tiene el uso de estos sistemas para eficientar la operación del centro de distribución de Levi´s son:

• No se abren cajas y no se hacen conteos. Todo está basado en revisiones por pesos, se hacen selectivos muy pequeños.

• Se ahorra tiempo.

• El trailer que llega se descarga en menos de dos horas y se pone disponible para venta, si se continuara haciendo esta maniobra a todo pulmón, la operación podría tardar todo un día.

Las instalaciones del centro de distribución de Levi’s están compuestas básicamente por cuatro módulos:

• Área de recepción: Descarga automatizada de trailer y validación de paquetes.

• Área de almacén de reserva: Acomodo del producto por cajas completas; es una zona básicamente para proveer al almacén de activo de producto.

• Área de almacén de activo: Inventario para surtido de órdenes de compra de clientes a granel.

• Área de acondicionamiento: Se llevan a cabo los servicios de valor agregado.

En este centro de distribución llega el producto de las plantas de fabricación y desde aquí se entrega al cliente. La empresa terceriza varios de sus procesos operativos (manufactura, transportación, etiquetado) pero conserva la operación del centro de distribución.

De hecho, el fabricante vende el pantalón incluyendo un costo de entrega hasta el centro de distribución. Es una operación a la que se le denomina paquete completo y se realiza bajo las normas de calidad y de producción corporativa.

El avance del centro de distribución lo podemos ver en tres períodos:

-El primero es en el que la maniobra de descarga de los trailer recibidos se realizaba "a todo pulmón", y esto fue hace como 10 años. Se tenían tres turnos, 60 personas y el más fuerte era el que hacia más. Las cajas se bajaban cargando, se colocaban en tarimas, las cuales se jalaban con un patín.

-En la segunda fase se comenzó a documentar el producto e implementar sistemas de código de barras, así como a trabajar con bandas transportadoras, aunque no tan inteligentes como las que en la actualidad se utilizan.

-La tercera fase se considera la actual, en la que se opera con códigos de barras, bandas transportadoras, y procesos más automatizados y en línea, lo que quiere decir que cada caja que esté pasando por la banda transportadora en algún lado alguien ya la está viendo, antes eran procesos que los sistemólogos les llaman "de batch", en la noche se actualizan y hasta mañana se ven los resultados.

Recepción de producto

El primer módulo del centro de distribución es la nave de recepción de productos, manejada con un supervisor y tres personas más. En ella empieza el proceso de almacén. En promedio se reciben uno o dos trailer diarios, en volumen de unidades son como 40 mil diarias, que pueden ser pantalones, playeras, chamarras o camisas.

Para la recepción del producto se tiene un estándar de contenedor, generalmente los productos son recibidos en el mismo tipo y tamaño de caja y todas tienen una identificación que es una etiqueta con código de barras. Estas cajas lo que traen es el producto terminado para que aquí se desembale o se embarque directamente, dependiendo del cliente.

Cuando un trailer (en promedio mil cajas a descargar en hora y media) llega al andén de descarga, se coloca una banda transportadora que entra hasta la caja de la unidad; el estibador va direccionando las cajas (de modo que los lectores puedan leer las etiquetas), y son transportadas hasta un módulo de validación.

En cuanto a las bandas transportadoras, éstas cuentan con fotoceldas que marcan cuando pasa una caja y está controlando el flujo del producto, si se empieza a llenar la banda la fotocelda va a dar una señal para que el producto se detenga y ya no se acumule, se están controlando los movimientos.

Para la maniobra de carga se cuentan tanto con bandas transportadoras fijas como flexibles. El transportador flexible es para cargar y descargar los trailer y camionetas. Este transportador permite abrir espacio para que transite la carretilla y se cierra al momento de los embarques y se integra a la banda principal para mandar la carga.

El centro de distribución cuenta con un circuito cerrado de televisión y caseta de vigilancia que está monitoreando todas las instalaciones. El sistema de iluminación es con presencia, se prende cuando detecta movimiento y contribuye al ahorro de energía.

Se cuenta además con el sistema contra incendio que es uno de los más sofisticados que existen.

Entre los racks existen aspersores de agua lo que garantiza que siempre van a estar cubiertas todas las áreas, también tanto en el almacén de reserva como en el de activo existen los sprinkler para controlar perfectamente los peligros de fuego. Hay detectores de humo que controlan perfectamente bien la operación de lo que es el sistema contra incendios, y un contrato con una empresa que lo revisa mensualmente: tuberías, cisternas, y bombas.

Medición en peso

El módulo de validación al cual llegan las cajas a través de la banda transportadora consiste en una báscula digital que pesa en movimiento y tiene una capacidad para pesar alrededor de 35 a 40 cajas por minuto.

Todo el sistema tiene una base de datos de producto-peso, el cartón pack se leyó en algún momento del trayecto de la banda del trailer a la báscula. La etiqueta contiene información roja por ejemplo, y el rojo debe pesar 300 kilos, entonces el código de barras dice: trae rojo y trae 20 unidades, entonces el sistema calcula el peso correspondiente y valida ese paquete. Este lector va registrando las cajas y cada caja que valide es una caja propiedad de Levi´s ubicada en el área de recepción.

Cuando hay una validación, una impresora de tinta imprime en la

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