PROPUESTA DE PRODUCCIÓN LIMPIA PARA LA EMPRESA

Título de la tarea

PROPUESTA DE PRODUCCIÓN LIMPIA PARA LA EMPRESA

Nombre Alumno

ALFREDO CORTES BERRIOS

Nombre Asignatura

PRODUCCIÓN LIMPIA

Instituto IACC

Ponga la fecha aquí

23/03/2019

Desarrollo

• Usted ha sido seleccionado en la empresa donde trabaja para implementar un programa de producción limpia. con este fin es fundamental que complete el siguiente reporte y luego proponga las técnicas más convenientes (costos / beneficios) para la compañía (si no está trabajando describa una empresa seleccionada por usted y busque toda la información necesaria).

1. Antecedentes.

La sociedad de procesamiento de molibdeno Ltda. S.R.L (Molyb) filial de la estatal de chile Codelco, la operación de la planta química y metalúrgica ubicada en mejillones, región de Antofagasta. Molyb fue establecida en 2011 y sus Operaciones comenzaron el año 2015. Sus oficinas centrales se encuentran en la ciudad capital, Santiago de chile. La empresa química y metalurgia molyb filial Codelco cuya sociedad de procesamiento de molibdeno Ltda. S.L.R.  Se tratará de analizar su proceso para poder implementar o analizar el programa de producción limpia. Además de poder agregar cambios para disminuir el consumo del recurso hídrico, energía eléctrica, disminución de las emisiones de gases a^[a][b] la atmosfera. Y poder aumentar la capacidad de producción a bajo costo.  

1. Descripción de la situación actual.

1. Descripción de la empresa.

Planta molyb es una planta pionera en este tipo de proceso en la cual está diseñada para producir al año 32.000 toneladas de ácido sulfúrico  y 15.000 toneladas de trióxido de molibdeno.

Diagrama de flujo

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• PLANTA DE Fe-Mo
• La tecnología conocida como silico/aluminotermia, este es un proceso térmico cuya fuente de energía es la acción exotérmica de la oxidación del aluminio y el silicio. La materia prima principal es el óxido técnico de molibdeno (OxMo), que mezclado con elementos reductores, fundentes y chatarras de acero, son fundidos al interior del reactor.
• ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

La materia prima es recepcionada y almacenada en silos, los materiales que conformarán parte del proceso de fabricacion de Fe-Mo, en cuales se encuentran el óxido de molibdeno (OxMo), el ferrosilicio (Fe Si), Aluminio en polvo, aluminio tipo granalla, laminilla (óxidos de Fe), cal viva, fluorita, despuntes de acero y materiales del reproceso de la planta.

• FUSION DE MEZCLA, ENFRIAMIENTO, COLADAS, SEPARACION DE FASES (metal y escoria).

Este material (FeMo) cuenta con varias canchas dispuestas en serie, hasta donde se desplazara el reactor móvil. En la parte superior del reactor se vaciará toda la carga compuesta por los materiales señalados, la ignición de la carga se ejecuta teniendo en la posición más cercana de la captación de los gases, para cuando el proceso se inicie, está campana será posicionada rápidamente en la toma de extracción de gases, el tiempo normal para realizar este proceso es de 5 a 7 minutos, se cuentan con varias canchas está no realiza en forma simultánea.

Terminada la reacción la campana es retirada para desplazar el reactor desde la cancha y traslado al área de enfriamiento, luego con la ayuda del puente grúa, la masa fundida queda enterrada en la cancha de cuarzo, la colada permanecerá por al menos 16 horas para el enfriamiento, después con el puente grúa será levantada y trasladada a una parrilla de enfriamiento forzado con agua (choque térmico) en el interior de un estanque,  se realiza la separación de fase del metal con la escoria, está fase dura entre 15 a 20 minutos. Luego se retira del estanque trasladándola a un carro ^[c]de volteo pasando por control de calidad para ser trasladada al área de preparación mecánica.      

• PREPARACION MECANICA DEL PRODUCTO FINAL Y ENVASE

Una vez validad la calidad física se procede a trasladar la parrilla con el material al área de fractura mecanizada donde con un martillo hidráulico se procede a picar el metal en trozos de granulometría de 250 mm luego es trasladado a una parrilla conteniendo el material picado hacia la zona de chancado, donde por un buzón se comienza a alimentar en forma manual al chancador primario que es recibida sobre una cinta de alta pendiente que eleva el material hasta el primer harnero lineal, equipo que clasifica el tamaño que van  de < 10 mm, es transportado por una cinta hasta un segundo harnero clasificador donde se separan y almacenan en tolvas los tamaños <1mm, 1-3 mm, 3-5 mm, 5-10mm, el envase de los finos clasificados puede llevarse a cabo directamente de las tolvas y puede realizarse en tambores o maxi sacos.  

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