Planeacion de requerimiento de materiales

Cuando un cliente pide un producto de una compañía, se crea demanda no solo para el producto sino también para todos los materiales y partes componentes. La mayor tarea para el gerente de producción es convertir la demanda independiente del producto que viene de fuera de la empresa, en demanda dependiente para todos los materiales y partes componentes requeridas para fabricar ese producto. La estrategia de la planeación de requerimiento de materiales (MRP) es tomar la lista de materiales que registra todas las partes componentes, multiplicarla por la demanda para generar los requisitos totales de partes y materiales, revisar estas cantidades contra inventarios actuales y trabajo en proceso y ajustar el programa de acuerdo con ello.

Las computadoras han sido clave desarrollo del MRP, ya que pueden almacenar y procesar cantidades masivas de datos. Por ejemplo, todas las listas de materiales para todos los productos de una compañía pueden conseguirse de un banco de datos. El programa completo de producción puede almacenarse y manipularse automáticamente. El estado de inventario puede consultarse y actualizarse con rapidez. Los pedidos de los clientes pueden cargarse al banco de datos. Los pronósticos para la demanda futura pueden generarse por computadora.

El sistema MRP comprende la interacción de información obtenida de cuatro fuentes: pedidos de los clientes, pronósticos de demanda, cambios en inventario y cambios en ingeniería. Los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda proporcionan la información para la planeación de la producción agregada y generan el programa de producción maestro. Los cambios en inventario crean nuevos niveles en el sistema del estado de almacén en inventario, informando cuanto de cada artículo está disponible en el almacén. Los cambios en ingeniería reflejan modificaciones en el diseño del producto, lo que cambia la lista de materiales de la que se hacen los productos. En cada caso, estos cambios generan los tres documentos fundamentales para el funcionamiento del programa para computadora del MRP.

Los sistemas MRP no están diseñados para probar la factibilidad de los programas de producción. Esta función, llamada frecuentemente planeación agregada, debe llevarse a cabo por los gerentes al determinar que estrategias son sensatas, dada una capacidad de planta especifica.

El factor de capacidad puede analizarse de la siguiente manera: la carga en el sistema incluye los pedidos de los clientes y las actividades de producción planeadas para cumplir con la demanda pronosticada; además, se debe dar tiempo para el inevitable mantenimiento, descomposturas y otras interrupciones que ocurren en una planta. Este total se compara entonces con la capacidad total. Si la carga excede a la capacidad, existen cinco opciones abiertas:

1 instituir un sistema de tiempo extra empleando más trabajadores para trabajar un segundo turno, tercer turno o fines de semana.

2 instituir tiempo extra haciendo que los empleados trabajen más tiempo cada día.

3 subcontratar trabajo a otras empresas.

4 no aceptar algunos pedidos.

5 retrasar el cumplimiento de algunos pedidos.

Usándose el programa MRP, un programa maestro será la entrada, y se corre un programa, generando las órdenes de manufactura como salida. Estas órdenes reflejaran el impacto del programa maestro cuando se desarrolla a través de ensambles, subensambles y partes componentes.

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