Preparación y resolución de un Caso Práctico. Valorar Riesgo de Contaminación

Preparación y resolución de un Caso Práctico

A través del Caso Práctico se pretende la resolución de una situación real de Empresa, para lo que es necesario utilizar todos los conocimientos adquiridos en un Módulo o temática relacionada. En otras ocasiones, se añade información complementaria sobre los contenidos de los que dispones en las Unidades de Competencia para que la interpretes o relaciones.

La resolución de un Caso Práctico permite la adquisición de habilidades mediante la detección de situaciones relevantes, análisis de información complementaria, toma de decisiones y propuesta de soluciones.

Se deberá analizar e interrelacionar la información facilitada en el Caso Práctico -CP con el Material del Módulo o temática relacionada, buscando y ampliando información a través de otras fuentes externas como pueden ser Internet, con el fin de tomar decisiones y proponer soluciones adecuadas en relación con la situación planteada.

Una vez resuelto, se enviará la solución al Tutor. Se valorarán los conocimientos y la consistencia argumentativa y no la extensión de las respuestas.

Los pasos a llevar a cabo para la preparación, resolución y formato de entrega del Caso Práctico se encuentran disponibles en la ventana principal, “Campus Virtual”, a través de Recursos > Documentación/ Documentación General.

El Caso Práctico que se presenta a continuación, es un ejemplo didáctico desarrollado con el único objetivo pedagógico de ayudar al aprendizaje de los alumnos.

De la información que se presenta de cada empresa, sólo es real aquella que aparece en su Web. Los datos añadidos sólo pretenden plantear una situación que sirva como ejemplo para el alumno, sin prejuzgar la actuación de la empresa.

CP  AUTOSIGMA

Este CP se compone de varias partes. Lee con detalle cada una de ellas, y responde de manera argumentada.

PARTE A

Hoy en día, la gestión por procesos está plenamente integrada en las organizaciones, constituyendo una potente herramienta de mejora.

Dentro de la gestión por procesos, los diagramas de flujo constituyen una importante herramienta para representar los pasos o etapas de un proceso. También permiten describir la secuencia de los distintos pasos o etapas y su interacción.

Las personas que no están directamente involucradas en los procesos de realización del producto o servicio, tienen imágenes idealizadas de los mismos, que pocas veces coinciden con la realidad. La creación del diagrama de flujo es una actividad que agrega valor, pues el proceso que representa está ahora disponible para ser analizado, no sólo por quienes lo llevan a cabo, sino también el resto de las partes interesadas que aportarán nuevas ideas para cambiarlo y mejorarlo.

A continuación se muestra un conjunto de actividades consideradas en un Proceso de Mantenimiento de Equipos y Fábrica en una industria alimentaría:

Activadores del Proceso

La planificación del mantenimiento de los equipos y fábrica, que elabora anualmente el departamento de planificación es el principal elemento que dispara el proceso. En este documento se especifica la metodología, intervalos y responsables del proceso.

Otros aspectos que pueden iniciar este conjunto de actividades de mantenimiento serian la avería de un equipo o la incorporación de un nuevo equipo.

Necesidad de Subcontratación del Servicio

Tanto si es la planificación, como si es la avería de un equipo, la primera actividad a realizar en el proceso es la determinación de la necesidad de contar con personal o servicios de mantenimiento ajeno. En caso afirmativo se debe comunicar esta circunstancia al personal se supervisión adecuado, para que acompañe al desarrollo del proceso en los términos recogidos en la metodología planificada.

Valorar Riesgo de Contaminación

El proceso de mantenimiento elaborado continúa con una valoración del riesgo de contaminación de los productos por consecuencia de la avería o por las labores del mantenimiento. En el caso de que el este riesgo sea real, se procede al mantenimiento especial. Por el contrario si no existe riesgo alguno, se procede con el mantenimiento ordinario que recoge la planificación.

Mantenimiento Ordinario

El proceso continua con la inspección de equipo(s) y/o fábrica de acuerdo a la planificación. Esta inspección ha de determinar si es preciso realizar acciones de mantenimiento o no, las cuales han de ser aprobadas por el supervisor de mantenimiento, dando punto y final con la  realización de las acciones (y su registro y anotación) o con el registro de mantenimiento realizado, respectivamente.

La incorporación de un nuevo equipo lleva incorporado automáticamente un proceso de mantenimiento ordinario.

Mantenimiento Especial

El mantenimiento especial, derivado de la determinación de riesgo de contaminación, comienza con la comunicación de esta circunstancia al personal implicado, al jefe de producción y a la dirección.

Así se procede al cierre del área de fábrica afectada. A continuación debemos proceder como se describe el mantenimiento ordinario.

Fin del Proceso

El proceso de mantenimiento de equipos y fábrica finaliza con el registro de medidas adoptadas junto con la incorporación a la planificación actual, del plan de trabajo desarrollado.

PREGUNTAS DEL TUTOR PARTE A:

P. A.        Con los datos facilitados anteriormente, así como otras fuentes externas como pueden ser Internet, el contenido de las Unidades, etc., diseña un posible diagrama de flujo del Proceso de Mantenimiento de Equipos y Fábrica en esta industria alimentaria.

PARTE B

Seis Sigma es una metodología que contiene pasos analíticos y que emplea herramientas estadísticas con el objetivo de mejorar los productos y procesos existentes y establecer metas organizacionales para realizar todas las actividades diarias de una empresa consiguiendo alcanzar niveles de calidad exigidos por el cliente final, el cual es la razón de existir de cualquier organización.

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