RAV y Disponibilidad

Materia: Gestión De Mantenimiento Industrial

Profesor: Ing. Vladimir Ruiz

Alumnos:

Emilio Gomez

Kassandra Perez

¿Qué es el RAV?

Se puede determinar el costo de mantenimiento de su planta como un porcentaje del Valor de reemplazo de los activos (RAV por sus siglas en inglés) por sí mismo con la siguiente ecuación.

Porcentaje de RAV = (Costo Anual de Mantenimiento x 100) / Valor de reemplazo de los activos a los que se les ha dado mantenimiento

El RAV significa exactamente lo que dice: es el costo actual de reemplazo de un activo de su planta de producción existente por uno nuevo, un equipo idéntico. También se debe considerar si es posible conseguir en el mercado un equipo equivalente al instalado en la planta, ya que los fabricantes de equipos cambian sus diseños incorporando nuevas tecnologías, de ser así, es necesario también innovar el proceso de producción para que se adapte a los nuevos equipos que sustituyen a los anteriores, pero con nuevos materiales y con mejores propiedades de operación. Los costos y el tiempo de mantenimiento de estos equipos nuevos también van a cambiar, así como algunas refacciones. Pero sólo se necesita cambiar el equipo cuando su valor esta entre el 10 y 20 por ciento del valor actual del equipo nuevo.

Cuando se desea optimizar la rentabilidad de una línea de producción es de gran importancia que el administrador financiero tome decisiones para reemplazar sus recursos fijos basados fundamentalmente en el valor de los costos de mantenimiento industrial y los cuatro indicadores de la gestión y dirección de mantenimiento, como lo son: la disponibilidad, la confiabilidad, la mantenibilidad y la eficacia global.

Vinculo del RAV con el indicador de la disponibilidad

En el caso de la disponibilidad, como sabemos se refiere a la proporción de tiempo que un equipo ha estado en disposición de producir, con independencia de que finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado técnico.  

Por lo tanto, existe un estrecho vínculo entre este indicador y el valor de reemplazo del activo (RAV) el cual es el indicador más representativo para valorar los costos de mantenimiento industrial y su impacto en la rentabilidad del negocio.

Cuando se trata de plantas reales, los costos de mantenimiento industrial como porcentaje RAV indican la relación directa entre el uso efectivo del activo y el provecho obtenido de su costo de adquisición, es decir, lo gastado anualmente en mantenimiento y el costo de adquirir un activo nuevo para su remplazo.

En la medida que se conoce el valor del reemplazo del activo, el administrador o gerente tiene la posibilidad de controlar la disponibilidad de los activos y con ella la continuidad de operaciones en forma rentable de acuerdo a lo planificado según los objetivos e intereses de la empresa u organización. Permitiendo que a través de un análisis cuantitativo se pueda inferir sobre la conveniencia de remplazo de un activo, es decir, si un equipo actual debe ser reemplazado de inmediato o es mejor esperar unos años antes de cambiarlo.

Si para una planta la proporción de tiempo que un equipo ha estado en disposición de producir es representativamente menor que la que tuviese un equipo nuevo, seria conveniente tomar la decisión de reemplaza el activo por uno bien sea igual al anterior pero que al ser nuevo su disponibilidad sea mayor, o por un equipo mas moderno y actualizado que por consiguiente también tenga una mayor disponibilidad e incluso una capacidad de producción o procesamiento mayor.

Alternativas factibles para optimizar el RAV en el entorno operativo

Considerando que el RAV representa la relación entre el costo total de mantenimiento de un activo y su costo de adquisición, y dado que el costo de adquisición en fijo, solo se tiene influencia sobre la planificación y manejo del mantenimiento, y los costos acumulados que estos representen. En tal sentido, algunas de las alternativas factibles que puede implantar la gerencia de la empresa para optimizar el RAV con respecto al entorno operativo son las siguientes:

• Planificar con suficiente antelación considerando los parámetros y variables de producción, con el fin de evitar costos y pérdidas innecesarias, permitir ajustes en las fechas o períodos de mantenimiento oportunamente.
• Realizar alianzas con empresas proveedoras y marcas nacionales, que permitan un rápida reposición y se maneje un nivel de inventario mínimo de consumibles, repuestos, partes, piezas o equipos, con el fin de minimizar las importaciones y las posibles demoras por tramites tránsito y aduana.
• Crear planes de mantenimiento sólo con lo realmente necesario evitando incluir elementos redundantes o que demandan mucho tiempo. Por lo tanto se recomienda crear planes de mantenimiento específicos, programados para días donde no hay producción.
• Incluir en los planes de mantenimiento la información y procedimientos suministrados tanto por el departamento técnico, como las recomendaciones del fabricante o proveedor del equipo o activo.
• Definir puntos de control que realmente se adecuan a la necesidad real de lo equipo o activo. Por ejemplo, un equipo donde el mantenimiento se ha planeado para ejecutarse cada tres meses, pero que normalmente se conecta sólo durante 10 horas entre los intervalos de mantenimiento. En este caso, quizás sería más interesante planificar el mantenimiento de acuerdo con el número de horas trabajadas y no intervalo entre fechas, generando economía de insumos y de tiempo.
• Realizar la inspección de los equipos periódicamente para obtener información útil para programar mantenimientos puntuales, normalmente con costos reducidos. Con el propósito de intervenir a tiempo en caso de presentarse una señal de alerta indicando una posible falla, como vibración o ruido del equipo que aumenta de forma inusual antes de que el equipo se dañe en su totalidad y salga de servicio parando la producción.
• Evaluar la disponibilidad de piezas de repuesto, debido a que es posible que algunos mantenimientos no puedan ser ejecutados por falta de piezas de repuesto en stock. En este caso, además del costo de mantenimiento por parada de equipo y tiempo de ejecución extra, la empresa está obligada a obtener la pieza de repuesto en el primer proveedor disponible y no siempre es el más barato
• Conocer los activos y su desempeño a través de un historial de ocurrencias de cada equipo con el cual es posible predecir y descubrir los patrones detrás de los sucesos y consecuentemente evitarlos en el futuro.
• Conocer el historial de tiempos de ejecución y atención de los servicios de mantenimiento de cada equipo, donde se registre las desviaciones puntuales, el motivo y el costo adicional causado por dicha desviación
• Contar con un historial de costes de mantenimiento por equipo, donde se identifique ¿Cuál fue el equipo que generó el mayor costo de mantenimiento en determinado período? ¿Basado en el costo de mantenimiento actual, vale la pena sustituir algún equipo problemático?
• Sea eficiente y efectivo en el uso del tiempo y otros recursos, evitando pérdidas y desperdicios, manejando información en forma oportuna para la toma de decisiones rentables para la empresa.

BIBLIOGRAFIA

• https://blog.engeman.com/es/10-consejos-para-reducir-los-costos/
• https://www.gestiopolis.com/analisis-reemplazo-activos-fisicos/
• https://easy-maint.net/blog_easymaint/2016/07/26/como-calcular-el-valor-de-reemplazo-de-los-activos/

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