Tp Mantenimiento

En Montpellier tienen un sistema de mantenimiento que comprende mantenimiento correctivo y preventivo. También están desarrollando mantenimiento predictivo y autónomo dentro de un programa más general de TPM.

I. PROCESO CORRECTIVO

Eso es lo básico que cada empresa tiene, no hay mucho que decir solo que hay un procedimiento. Cuando una falla acontece el operario tiene que llamar primero al área de mantenimiento y después al responsable del turno o responsable de producción. Sobre todo no debe decidir de una medida solo. De hecho la mayoría de las fallas son pequeños problemas que son arreglados pronto y que no necesitan cambio en las áreas donde suceden.

II. PROCESO PREVENTIVO / PREDICTIVO

En cuanto al mantenimiento preventivo, el manejo del planing de verificación de las maquinas es hecho por un programa VBA Excel. Para cada máquina o equipamiento se coloca características y varios datos y el programa dice en que periodo (semana o mes) tienen que hacer una revisión. Con esta herramienta el jefe de mantenimiento hace cada mes un plan de trabajo para el taller. Después de cada operación de mantenimiento se actualiza el fichero Excel con comentarios y fecha de última revisión. Se puede sacar así reportes de mantenimiento para cada equipo registrado.

Para las maquinas complejas se hace un mapa de la maquina y se decide cual es la frecuencia de verificación de cada parte. Para las maquinas más simples no se hace mapa, solo se indica une frecuencia de verificación. Pero en realidad lo que pasa mucho es que cuando se verifica una maquina o alguna parte de una maquina si se nota que hay una pieza o algo que cambiar o reparar en poco tiempo, el encargado nota en el reporte de mantenimiento que hay que cambiar tal pieza en x semanas y eso se añade en el fichero Excel cuando se lo actualiza. Entonces este sistema permite de manejar las anticipaciones de fallas aunque no está muy bien organizado.

Este sistema funciona bien pero solo están registrados en el programa los equipamientos principales y críticos. Quedan algunos pequeños afuera del programa.

III. PROGRAMA DE TPM

Al fin de alcanzar un nivel de excelencia en mantenimiento la empresa está lanzando un programa de TPM. Este programa tiene como objetivo mejorar el mantenimiento preventivo y el predictivo y lograr el mantenimiento autónomo. Ya empezó el programa con las bases de la TPM como los 5S pero todavía queda mucho que desarrollar. Está enfocado en la disponibilidad de los equipamientos que es un punto clave para la empresa.

Para medir el avance de los diferentes sectores de la empresa crearon un mapa de camino. Esta herramienta esta usada para la dirección y los responsables del programa. Permite dar una nota de 1 (nivel básico) a 5 (nivel de excelencia) para cada pillar. Con eso pueden tener una visión clara de la empresa con relación a la TPM.

Este sistema de notación se usa también en la planta: cada área tiene una lista exhaustiva de criterios o acciones con nota de 1 a 5 que se usa para hacer las auditorias regulares. Ahora la empresa está bien metida con los 5S pero no puede esperar llegar al quinto para empezar a desarrollar los pilares de la TPM. El objetivo es:

- estar en 5 anos con ninguno de los pilares bajo de un nivel 3

- estar en 10 anos al nivel 5 para cada pilar, es decir alcanzar el nivel World Class Manufacturing.

1. La situación actual

Como base de la mejora continua y de la TPM ya empezaron con el 5S hace cinco anos. Los dos primeros “S” ya son cumplidos en la empresa pero todas las áreas no están al mismo nivel, hay algunas que están más avanzadas. Por ejemplo, toda la área de administración de de oficinas es más avanzada dado que la carga de trabajo es menor.

En el área administrativa cada día antes de salir del trabajo, los empleados tienen que hacer 2 minutos de 5S. Es decir que limpian y ordenan sus oficinas o puestos de trabajos. En el área de planta es más complicado porque hay casos muy diferentes. Por ejemplo en el taller de mantenimiento se puede también proceder más o menos de la misma manera pero en las líneas de producción hay que pensar de otra manera por varias razones: primero es importante que el “5S” no tenga efecto (o lo mínimo posible) sobre la producción. Se deja más autonomía para elegir cuando hacer “5S”.

En todos casos se organiza una auditoria de los puestos de trabajo cada 3 meses (no todos al mismo

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