Metodologia De La Investigacion

CEMENTO PORTLAND, COMPUESTO DE CALCIO Y DE MAGNESIO

Hoy en día el cemento es muy importante para el desarrollo de la humanidad, ya que tiene diferentes aplicaciones como paredes, presas, carreteras, túneles, entre otras donde se refleja claramente su gran utilidad.

El cemento portland es diferente al cemento natural, ya que4, en este existe una calcinación de la mezcla de arcilla y piedra caliza o materiales semejantes. También es importante destacar que el concreto y el cemento son distintos, el primero es piedra artificial hecha de la mezcla de cemento, agua, arena y roca gruesa.

TIPOS DE CEMENTOS PORTLAND:

Cementos portland regulares: productos acostumbrados en la construcción general.

Cementos portland que fraguan a un calor moderado y los resistentes al sulfato: se emplea donde se requiere calor moderado de hidratación o para construcción en general con concreto expuesto a la acción moderada de los sulfatos.

Cementos de alta resistencia rápida: se elaboran de materias primas con una relación cal-sílice muy alta, cuando se muele finamente causa endurecimiento mas rápido y una evolución del calor mas veloz.

Cementos portland de bajo calor: tiene bajo porcentaje de silicato tricalcico y de aluminato tricalcico por lo tanto disminuye la evolución del calor.

Cementos portland resistentes al sulfato: poseen bajo contenido de silicato tricalcico.

PROCEDIMIENTO DE PRODUCCION: durante la producción de centro portland se necesitan dos tipos de materiales, uno con lata cantidad de silicio como la arcilla y otro con alta cantidad de calcio como la piedra caliza, estas materias primas se muelen o se pulverizan, se mezclan y calientan en el horno rotatorio para formar la escoria de cemento. Luego se forma un liquido a los 1250°C donde la cal libre presente se reduce a una pequeña cantidad, entre el 20 y 30% de las reacciones que se llevan acabo en la fase final.

La escoria de cemento se fabrica mediante procesos secos y húmedos, donde se prefiere la molienda en circuito cerrado en lugar de circuito abierto, debido a que al preparar las materias primas en el primer caso pasan los finos y el material grueso se devuelve mientras que en la segunda la materia prima se muele continuamente hasta que su finura media alcance el valor deseado.

En el proceso húmedo el material solido se divide en los molinos de tubos húmedos o en los molinos de bolas y pasa en forma de lechada a través de los clasificadores de tazón o escribas. El proceso seco es aplicable a la roca natural de cemento y a la mezcla de piedra caliza y arcilla, en este proceso los materiales se pueden triturar de forma gruesa y pasarlo luego a través de molinos giratorios y de martillos, luego se secan y se clasifican según su tamaño, luego se muelen mas finamente en molinos de tubos seguidos por separadores de aire, se pulveriza y se vierten en los hornos rotatorios. Para proporcionar calor se quema petróleo, carbón o gas pulverizado usando aire precalentado en el enfriamiento de la escoria.

COMPOSICION DEL HORNO: los hornos están ligeramente inclinados, de tal forma que el material alimentado se desplace lentamente desde la parte superior a la parte inferior del mismo, donde se requiere el calentamiento que dura entre 1 y 3 horas.

Los hornos deben tener un recubrimiento que conserve el calor, y además que soporte abrasiones y ataques químicos a altas temperaturas registradas en la zona de escoriación tales como ladrillos de alúmina y magnesia.

OTROS CEMENTOS: existen otros tipos de cementos que son empleados cuando el portland es inadecuado, como lo es el cemento especial basado en plásticos orgánicos conocidos como adhesivos.

Puzolanas: es el tipo de cemento que no es cementoso por si mismo sino cuando es mezclado con el cal, su ventaja es que soporta la acción corrosiva de las soluciones salinas y del agua de mar mucho mejor que el cemento portland.

Cementos ricos en alúmina: es esencialmente cemento de silicato de calcio que se fabrica al fundir una mezcla de piedra caliza y de bauxita que esta compuesta por oxido de hierro, sílice, magnesia y tras impurezas. Se caracteriza por que tiene alta resistencia al agua de mar y al agua cargada con sulfatos.

Cementos de silicato: se caracterizan por soportar cualquier concentración de ácidos inorgánicos, excepto el de fluorhídrico. No son adecuados en valores de PH superiores a 7 o en presencia de sistemas que formen cristales.

Cementos de azufre: son resistentes a los ácidos no oxidantes y a las sales, pero no debe emplearse en presencia de álcalis, aceites, grasa o solvente.

Concreto de polímeros: consisten en agregados mas resinas epoxicas, metil metacrilato o poliéster, cada una de las resinas aportan propiedades especificas al concreto, como curado rápido, resistencia a la corrosión o alta resistencia a la compresión.

Cemento de oxicloruro de magnesio: es producido por la acción exotérmica de 20% de cloruro de magnesio sobre una mezcla de magnesia, obtenida por la calcinación de la magnesia y magnesia obtenida de la salmuera. Sus aplicaciones principales son como pavimentación, base para pisos interiores como terrazo y azulejo, cabe resaltar que es muy corrosivo para las tuberías que estén en contacto con el, por ser costoso es muy poco empleado.

CAL

Los primeros en definir algo concerniente a la cal fueron los Romanos, en un libro denominado “de Architectura”, Marcus Pollio, este libro ilustra claramente y de manera amplia como se empleaba en esa época en el ámbito de la construcción más que todo en los pavimentos y edificios.

Ahora nos trasladamos a América Colonial aquí uno de los procesos iniciales fue la calcinación tosca de la piedra caliza, este proceso consistía en construir una especie de hornos con fuego de carbón en el fondo por un tiempo determinado. Hasta hace pocos años que la ingeniería química hizo una serie de investigaciones fue que se pudo desarrollar la manufactura de la cal, la cual creo nuevas industrias que producen a un costo mucho menor.

La cal tiene diversos usos en mucho campos, entre estos tenemos el campo de la medicina, químico, alimenticio,

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