Barco Triple E

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Para optimizar los ingresos en la ruta, Maersk va construir su mayor barco, hasta le fecha ‘’El Triple-E’’

El barco de carga Triple-E, tiene 59 metros de ancho, y su casco en forma de “U” permite más espacio bajo la cubierta, ampliando la capacidad a un total de 18000 contenedores de carga de 6 metros de largo.

La naviera danesa Maersk es la responsable del proyecto de los mega-containers de 18.000 teus, y el creador de este barco es Troels Posborg.

El diseño de este barco no solo será mayor y más pesado para sus competidores, sino también más eficaz.

El equipo que se ha encargado de la construcción del barco Triple E, solo tiene un periodo de 38 semanas para realizar este proyecto.

Más de 70 mil trabajadores producen aproximadamente 70 barcos al año. Pero el construir el Triple-E puso a prueba las aptitudes de los trabajadores, ya que fue un gran reto.

El equipo traslado la primer parte del inmenso casco al buque seco número 2, lo cual se llama ‘’colocación de la quilla’’.

Para impulsar el barco con un solo motor haría falta una hélice enorme, pero una hélice de este tamaño rompería la superficie del agua y seria poco eficaz y se desperdiciaría la energía.

Con esta línea de buques, la naviera pretende responder a uno de los principios básicos del transporte marítimo: un buque será más eficiente cuanto más carga transporte a una mayor distancia, reduciéndose sobremanera los costes unitarios por tonelada transportada.

Así que Troels ha divido la potencia entre dos motores, los dos motores diésel de dos tiempos de 32 MW de potencia. Dichos motores son capaces de mover dos hélices que permiten alcanzar velocidades de hasta 22 nudos. Pese a esto, llevarán a cabo una estrategia conocida como navegación lenta con el objetivo de reducir el consumo en casi un 40% y las emisiones en alrededor de un 50%. Este diseño maximizara la eficacia pero es la primera vez que se usa en un barco de este tamaño.

Fabricar las hélices del Triple E supone un reto sin igual. Conforme se introduce el metal fundido en el molde de la hélice, pequeñas burbujas de hidrogeno forman cavidades cuando se enfrían, lo cual podría ser catastrófico para el barco. Esto se debe a que mientras una hélice gira, las palas soportan una presión extrema, tan potente como para fracturar los agujeros producidos por las burbujas y se formarían grietas, que traería como consecuencia destrozar toda la hélice.

La fundición es la fase más sensible de la vida de la hélice, ya que cualquier error que se cometa durante ese proceso no se puede rectificar. Es muy fácil que entre hidrogeno en la aleación y  se tienen que asegurar de extraer ese hidrogeno antes de fundir. Para esto el equipo empleara una técnica química, la cual consiste en inyectar gas argón en el metal líquido para eliminar todas las burbujas de hidrogeno.

Posteriormente a esto el equipo se dispone a echar 115 toneladas de metal líquido en el molde. Este proceso no se puede interrumpir, una vez que se empieza se tiene  que acabar. Después tienen que pasar 111 días para que se enfrié la hélice antes de que un equipo de robots la recorten para alcanzar el tamaño adecuado.

Después de haber pasado esos 111 días y que la hélice haya sido recortada, se debe pulir y abrillantar, posteriormente pasa a una prueba crucial. Se escanea la superficie de la hélice y después la observan en el ordenador, de esta manera se aseguran de que la forma es perfecta.

Este proceso de escaneo cuesta 8 horas, en busca del más mínimo defecto. Es de suma importancia ver en qué condiciones esta la hélice.

La hélice número 1 para el Triple E, paso la prueba. Esta será enviada al puerto de Hamburgo y después se ira rumbo a Corea.

La siguiente fase del proceso de construcción es forzar al máximo los motores del Triple E.

31 semanas después en Corea del Sur. La primera de las dos hélices ya está terminada y los trabajadores en el astillero They would building and marine ingenierie preparan el comportamiento del motor del barco para la llegada de las centrales eléctricas. El jefe de maquinaria superviso la colocación de los motores. El motor es fundamental para un barco.

La colocación de los motores ha sido un reto para los trabajadores, ya que es más sencillo hacer un barco con un solo motor, pero en este caso se deben colocar dos motores, debido a esto se ha tomado la decisión de duplicar el equipo.

Cada motor tiene el valor de 5 millones de dólares y tienen el tamaño de una casa. Compuestos por más de 60 mil piezas, son las más complejas del barco, pero antes de colocarlas se pusieron en marcha por primera vez.

El hombre con el que se cuenta para entregar el motor perfecto es Jens Otto Munk. Una prueba completa del motor lo llaman pruebas de taller. El equipo de Jens usa un aparato exclusivo para poner el motor al límite.

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