Implementación de gestión de mantenimiento basado en confiabilidad dentro del departamento de maquinado en Superior Industries Planta 9.

Implementación de gestión de mantenimiento basado en confiabilidad dentro del departamento de maquinado en Superior Industries Planta 9.

Antecedentes

Superior Industries, fundada en 1957 en Los Angeles por Louis L. Borick veterano de la segunda guerra mundial, inicio modestamente en su primer año en el mercado de accesorios para automóviles como: “Bug Screen”, protector para el frente de los automóviles el cual protegía de bichos y objetos pequeños en las carreteras, en 1961 ofrecía amortiguadores, cinturones de seguridad con cojines de hombro y cuello hasta llegar al “Sport Grip”, introducido en 1966, una cubierta para volantes diseñada para el confort y seguridad en agarre, fabricada con el material patentado Porotherm®, este último accesorio logro ventas de más de 1 millón de piezas vendidas.

Finalmente en 1968 Superior Industries comenzó con la fabricación de rines de acero cromadas, después se inició la fabricación de rines de aluminio para su venta como accesorios, aprovechando el auge automovilístico que existía en california. Con el éxito obtenido, se llegó la oportunidad de incursionar en las ligas mayores, dejando de fabricar rines como accesorio para incorporarse como proveedor OEM (Original equipment manufacturer) dentro de grandes fabricantes de autos como: BMW, FIAT CHRYSLER AUTOMOBILES, FORD, GM, MAZDA, NISSAN, TSUBARU, TESLA MOTORS, TOYOTA y VW, entre otros a través de toda su historia.

La creciente demanda de sus clientes permitió que nuevas plantas, en locaciones estratégicas fueran abriéndose de una en una para aumentar su producción. En 1958 se inició en North Hollywood, California, en el mismo año y para dar soporte en la fabricación de rines cromados de acero se abre una segunda planta en Van Nuys dentro del mismo estado, en 1987 fue abierta una grande planta en Fayetteville, Arkansas con capacidad de 2.5 millones de rines anuales, cabe mencionar que esta última planta es la única que se mantiene en operaciones en la actualidad dentro de los Estados Unidos Americanos.

Por el bajo costo y alta calidad en la manufactura Mexicana, Steven Borick hijo del fundador, Presidente y CEO de Superior Industries desde 2004, vio un crecimiento futuro como OEM y se aventuró a expenderse dentro de México, en Chihuahua, Chihuahua, impulsado por el tratado de libre comercio norteamericano, NAFTA por sus siglas en inglés. Su primer planta en México aumento su producción en 2.3 millones de rines anuales, la segunda (llamada de aquí en adelante Planta 9) ayuda a partir de 2002 con 2.7 millones de rines anuales, una tercera con 2.85 millones y una cuarta con 2.5  millones al año, redondean un total 10 millones de rines anuales producidos en Chihuahua y un total de 3,000 empleados en México y Estados Unidos.

El retiro de Steven Borick, nombrando para cubrir su puesto a Don Stebbins  en Mayo de 2014, inyectando una nueva, ambiciosa y revolucionara visión, así como el imparable y amenazante crecimiento en la manufactura de rines en China con más de 350 plantas en el mercado de OEM y de accesorios, trae a Superior Industries el reto de dejar atrás paradigmas nacidos en sus tiempos de esplendor para dar paso a una nueva compañía más ligera, versátil y competitiva.

Por lo antes mencionado y dentro de nuestra pertinencia, en este documento se reflejara los cambios que dentro de Planta 9, específicamente en el departamento de Mantenimiento se darán para adaptarse a la oleada de cambios que se darán dentro de la compañía, enfocando esfuerzos en mantener con un confiable y predecible funcionamiento el total de 106 máquinas, comprendidas por: 54 tornos y 26 Centros de maquinado de control numérico, así como 26 Brazos robóticos.

Con una maquinaria de más de 12 años, la cual además del desgaste natural, ha  sufrido daños por operación, presenta un reto para el departamento de mantenimiento: mantener una confianza en el usuario. Esto debido a la cantidad de piezas con desgaste y dañadas que existen en la maquinaria, las cuales no pueden ser atendidas en su totalidad dentro del tiempo que control de producción y operaciones permite para su mantenimiento preventivo y predictivo.

La suma de lo antes mencionado, añadido a que la meta de no disponibilidad de del 3% en su mantenimiento correctivo, que es superada en su promedio por 0.6% este año, y que a partir del mes de agosto de 2015 se cambió el esquema de trabajo de 6 días a la semana por el de 24 horas los 7 días de la semana, ha traído consigo la necesidad de cambiar la gestión del mantenimiento, y así, estar a la par de los cambios que Planta 9 está experimentando, amoldándonos a sus nuevas necesidades.

Se ha elegido el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés) como base en las adecuaciones dentro del departamento de mantenimiento de planta 9 para enfrentar el panorama actual.

RCM, a diferencia del mantenimiento basado en instrucciones de fabricantes que se enfocada en mantener la maquinaria lo más cercano posible a su condición inicial a través del tiempo y del mantenimiento basado en procedimientos genéricos, tiene la bondad de llevarnos a la detección de modos de fallas potenciales existentes, las cuales después de analizados con herramientas como AMFE (Análisis de Modo y Efecto de Falla), pueden ser atacados para reducir su probabilidad de ocurrencia (Santiago García, 2013) priorizando entre severidad, ocurrencia y detectabilidad como factores.

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