Lineamientos para un Proyecto de Dist. de planta

UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO[pic 1][pic 2]

Ingeniería Industrial

UNIVERSIDAD NACIONAL “SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”

Facultad de Ingeniería de Industrias Alimentarias

Escuela de Ingeniería Industrial

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Curso: Diseño de Plantas Industriales

Docente: Ms. Ing. Jorge Luis Mantilla Flores

HUARAZ

2021

ÍNDICE

Portada……………………………………………………………………………………….……………………………….I

Carátula……………………………………………………………………………….………………………………………1

Índice…………………………………………………………………………………………………………………………..2

Introducción…………………………………………………………………………………………………………………3

1. Concepto………………………………………………………………………………………………………….4

1.1. ¿Qué es una distribución de planta?.............................................................4

1.2. Conceptos importantes en el diseño y distribución de planta……………………4

1. Principios básicos…………………………………………………………………………………….……….7

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad…………………………………………8
2. Principio de la integración de conjunto…………………………………..…………….9
3. Principio de la mínima distancia recorrida…………………………………………….9
4. Principio de la circulación o flujo de materiales…………………………..………10
5. Principio del espacio cúbico…………………………………………………………………10
6. Principio de la flexibilidad……………………………………………………………………11

1. Objetivos……………………………………………………………………………………..…………………12

1. Mejorar la productividad de una organización……………….……………………13
2. Disminuir los peligros y riesgos dentro de una planta…………………….……13
3. Mejorar la ergonomía de los trabajadores en una planta…………………...14
4. Optimizar el espacio dentro de una planta…………………………………….……14

¿Cuándo es necesaria una nueva distribución?...................................................16

Conclusiones………………………………………………………………………………………………………………18

Bibliografías…………………………………………………………………………………………….…………………19

 Anexos………………………………………………………………………………………………………………………20

INTRODUCCIÓN

En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a través de los detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace imperativo evaluar con minuciosidad mediante un adecuado diseño y distribución de la planta, todos los detalles acerca del qué, cómo, con qué y dónde producir o prestar un servicio, así como los pormenores de la capacidad de tal manera que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones.

Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga necesaria la disposición de medios físicos en un espacio determinado, por lo tanto, se puede aplicar tanto a procesos industriales como a instalaciones en las que se presten servicios.

Como futuros ingenieros industriales este curso y el tema más precisamente son indispensables para nuestra formación profesional, pues se trata de algo muy importante y con el cual tenemos que convivir en cualquier tipo de organización, pues de este depende también la mejora de la productividad y la disminución de los riesgos ligados a los trabajadores y en general a todo el potencial humano.

1. CONCEPTOS DEL DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1.1. ¿Qué es la distribución en planta?

La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o en una en proyección.

1.2. Conceptos importantes en un diseño y distribución de planta

• Andon. Es el método de tableros indicadores para detener el trabajo que están arriba de la línea de producción y que sirven como control visual. Cuando las operaciones son normales, está encendida la luz verde. Se enciende una luz amarilla cuando un operador quiere ajustar algo o solicita ayuda. Si la línea debe detenerse para resolver el problema, se enciende una luz roja.
• Automatización (jidoka). La automatización, con toque humano, significa transferir inteligencia humana a una máquina. Se construyen en una máquina dispositivos capaces de elaborar juicios. En el sistema esbelto este concepto se aplica no sólo a la maquinaria, sino también a la línea de producción y a los operadores. Si ocurre un problema, se requiere que un operario detenga la línea. Los defectos se atienden en la línea de producción, lo cual permite que la situación se investigue.
• Causa original. En todos los problemas existen síntomas que mantendrán oculta su causa raíz. Preguntar “por qué” cinco veces puede ayudar a encontrarla. De otro modo no se pueden emprender acciones y los problemas no se resolverán de verdad.
• Cinco (5) principios. Estos conceptos se usan para describir con más detalle lo que significa la limpieza apropiada: 1. sacar sólo lo necesario, 2. acomodar, 3. barrer, 4. limpiar, ordenar e higiene, y hacer que las cosas estén impecables, y 5. ser estrictos, mantener la disciplina.
• Cinco porqués. Cada vez que hay un problema, se pregunta “por qué” cinco veces o más. Cuando se repite “por qué” cinco veces, aparece con claridad la causa raíz, así como la solución, del problema, en vez de sólo un síntoma de éste.
• Concepto de detención de una línea de producción (Andon). Permite que un operador detenga la línea de producción si es necesario. Siempre que hay un problema, el trabajador detiene la línea, lo identifica, resuelve y restablece el flujo tan pronto como sea posible. Este enfoque reclama disciplina para responder a los problemas y resolverlos con rapidez.
• Diseño de instalaciones. Esto incluye la selección del sitio, el diseño del inmueble, la distribución de la planta, y el manejo de materiales. Con frecuencia, se usa diseño de instalaciones como sinónimo de distribución de la planta; esto es, la organización de las instalaciones físicas de la compañía para promover el uso eficiente de sus recursos, tales como personal, equipo, material y energía.
• Enunciado de misión. Es el establecimiento de la meta principal del proyecto e incluye submetas.
• Estandarización. Es el registro del método y los procedimientos para llegar al mismo resultado en forma consistente. La estandarización es muy importante para un programa de mejora; sin ella, las cosas regresarán a los procesos antiguos. Una vez que se establecen métodos estándares, deben ser revisados para que reflejen las actividades de mejora.
• Fórmula de reducción de costos. Ésta es una forma de pensar sobre la eliminación del desperdicio (muda) del proceso mediante las preguntas por qué, qué, dónde, cuándo y cómo en cada operación, transporte, inspección, almacenamiento y retraso por eliminar, combinar, cambiar, encaminar o simplificar.
• ISO 9000 Ésta es una serie (ISO 9000, ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003 e ISO 9004) de estándares internacionales que fueron publicados por primera vez en 1987 por la ISO. Fueron pensados para usarse en el establecimiento de acuerdos contractuales entre dos partes; sin embargo, después de su adopción por la Comunidad Europea, tuvieron aceptación universal. Una organización puede adoptar todos o algunos de estos estándares en función del tamaño y el alcance de sus operaciones.

• Kaizen. Palabra que significa mejora continua. El kaizen es realizado por un equipo de empleados o uno sólo. Es la búsqueda constante de formas de mejorar la situación existente.
• Kanban. Un kanban (tablero de señales) es una forma sencilla y directa de comunicación que siempre se coloca en el punto donde se necesita. Generalmente, el kanban es una tarjeta pequeña dentro de una envoltura de plástico, en ella se encuentra escrita información tal como el número de parte, la cantidad por contenedor, el punto de entrega, etcétera. La tarjeta kanban dice al operador que produzca la cantidad surgida del proceso anterior. La tarjeta es una herramienta usada para administrar y asegurar la producción JIT. Para obtener los resultados requeridos, pueden usarse contenedores o un cuadrado kanban en lugar de tarjetas.

• Mapeo de la corriente de valor (MCV) Representación pictórica de un proceso, que permite la evaluación sistemática de cada uno de sus componentes o etapas.
• Manejo de materiales. Esto significa manipular material, e incluye tanto los principios como el equipo.
• Manufactura esbelta. Es una continuación del pensamiento esbelto, en el que menos de todo es mejor. La filosofía que se sigue es la del valor agregado, por medio de la cual se eliminan los elementos de costo que no agregan valor al producto final.
• Nivelación de la producción. También se conoce como balanceo de línea, las fluctuaciones en el flujo de productos incrementan el desperdicio. Para impedirlo, las fluctuaciones al final de la línea de ensamblado deben llevarse a cero. La producción se nivela mediante la fabricación de un modelo, después la de otro, y así sucesivamente.
• Ocho clases de muda (desperdicio). Los tipos de muda incluyen: 1. sobreproducción, 2. desperdicio, 3. transporte, 4. procesamiento, 5. inventario, 6. movimiento, 7. repetición, y 8. utilización del personal. La idea de mejorar es trabajar con más facilidad, rapidez, economía, inteligencia y seguridad. Al tratar de eliminar el desperdicio, pregunte si puede eliminarlo, después combínelo con otro costo, cambie la ruta o simplifíquelo.
• Pokayoke (a prueba de tontos) Con el fin de garantizar el cien por ciento de productos de calidad, debe impedirse que haya defectos. Pokayoke son las innovaciones que se hacen en las herramientas y los equipos para instalar dispositivos que prevengan los defectos. Algunos ejemplos son los siguientes:

1. Cuando una operación sea olvidada, no comenzara la siguiente.
2. Los problemas de las operaciones anteriores se revisan en las posteriores para detener el producto defectuoso.
3. Cuando haya problemas con el material, la máquina no arrancará.
4. Las herramientas y los aditamentos se diseñan para que sólo admitan una parte en la dirección correcta.

• Retroajuste. Significa volver a trabajar en el plan de las instalaciones y forma parte del plan de mejoramiento continuo (kaizen) o gran esfuerzo que se realiza cuando la situación se sale de control.
• Simulación. Éste es un medio de experimentación con un modelo detallado que representa las características de los sistemas reales, para determinar cómo responderá el sistema a varios cambios en sus componentes, ambiente y estructura. Para nuestros propósitos, puede definirse un sistema como celda de trabajo, línea de ensamblado, grupo de máquinas, o instalación completa de manufactura. La simulación proporciona la oportunidad de tener una serie de juegos del tipo “qué pasaría si...” y de observar los efectos de distintos cambios o manipulaciones en el modelo para optimizar o mejorar el sistema real.
• Sistema de producción. Toyota Es el inicio del concepto de pensamiento esbelto y manufactura esbelta.
• Tiempo de procesamiento. El tiempo de procesamiento, o valor R, se determina sobre la base de los requerimientos de producción periódica y la cantidad de tiempo de operación durante el periodo. Establecer el tiempo de procesamiento para cada actividad es la clave para reunir todas las partes diferentes en todas las etapas de ensamblado, exactamente en el tiempo correcto. Cada estación de trabajo necesita mantener el tiempo de procesamiento. Si cada actividad se hace de acuerdo con su tiempo de procesamiento, la producción será exactamente la necesaria cuando se requiere. Producir con el tiempo de procesamiento garantiza que toda la producción coincidirá en el proceso de ensamblado final.

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• Trabajo con valor agregado. Es el que en realidad transforma los materiales, cambiando su forma o calidad, por medio de actividades como ensamblar, moler, soldar, tratar con calor o pintar. En una fábrica común es frecuente que el 95 por ciento del tiempo de un operador no sea usado para agregar valor al producto. Pueden hacerse las preguntas siguientes al analizar el trabajo con valor agregado: 1. ¿Estas actividades son absolutamente necesarias para los trabajos de producción?

2. ¿Estas actividades agregan valor al producto en lugar de costo?

3. ¿Las actividades están relacionadas con aspectos que el consumidor observa o quizá no le importan?

1. PRINCIPIOS BASICOS

Expongamos de una manera mes positiva los objetivos básicos de una distribución en planta.

1. Integración conjunta de todos los factores que afecten a la Distribución.
2. Movimiento del material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización efectiva de todo el espacio.
5. Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
6. Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste.

Podemos también expresar estos objetivos en forma de principios. A continuación, siguen los seis principios básicos de la Distribución en planta.

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores, es decir las condiciones de la maquinaria, los materiales así como su manipulación, sus ubicaciones, la planta y los demás factores no deben representar un riesgo a la integridad física y psicológica de los trabajadores ya que de no ser así se puede tener como consecuencias accidentes en la planta, daños en los equipos o ineficiencia de los trabajadores dada a la desgana que se produce al no sentirse cómodos o no estar seguros en sus labores.

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