Seguridad y salud en la industria química
Enviado por worksafevzla • 27 de Diciembre de 2024 • Ensayo • 2.453 Palabras (10 Páginas) • 97 Visitas
Seguridad y salud en la industria química
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La industria química es uno de los ejes fundamentales de la economía. Proporciona materiales básicos para muchas industrias, alimentos, medicinas, lubricantes, cemento, acero, agroindustria, entre otros. Muchos de lo que nos rodea, como la ropa, los plásticos, el papel, el automóvil o el teléfono celular, están allí, de una u otra forma, gracias a ella.
A pesar de sus grandes beneficios, han tenido la imagen pública de ser empresas de alto riesgo. Los accidentes de Flixborough[1] (Inglaterra, 1974) y Seveso[2] (Italia, 1976) generaron una preocupación considerable, que llevó a la promulgación de leyes y reglamentaciones orientadas al control de desastres químicos.
La industria ha asumido su deber con la seguridad y salud de los trabajadores y la protección del medio ambiente. Un ejemplo de ello es el programa de responsabilidad integral (Responsible care) promovido por las asociaciones químicas de muchos países, como ASOQUIM[3] en Venezuela. En este modelo, las empresas asumen un compromiso voluntario para establecer y mantener sistemas que permitan reducir al mínimo posible su impacto.
La OIT lanzó en 1976 el Programa Internacional para el Mejoramiento de las Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo, orientado a “hacer más humano el trabajo”. En 1991 se publicó un repertorio de recomendaciones, con el título de Prevención de accidentes industriales mayores[4]. En 1980, la Organización Mundial de la Salud (OMS), la Organización Internacional del Trabajo (OIT) y el Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) lanzaron el PROGRAMA INTERNACIONAL DE SEGURIDAD QUÍMICA[5]. A partir de allí, el PISQ se ha ido consolidando como una referencia fundamental para obtener información sobre el manejo seguro de productos químicos.
Todas las empresas de la industria química, independientemente de sus dimensiones, se pueden beneficiar de establecer un esquema de trabajo seguro y saludable, el cual se basa en dos elementos fundamentales: el desarrollo de una cultura de Seguridad y Salud Laboral (SSL) y la aplicación de un enfoque sistémico a la gestión.
El Centro para Seguridad de Procesos Químicos (CCPS)[6], ha propuesto un esquema de Seguridad de Procesos Basada en Riesgos, soportado en 4 pilares fundamentales:
- Compromiso con seguridad de procesos
- Entender los peligros y riesgos
- Gestionar los riesgos, y
- Aprender de la experiencia
A continuación, comentaremos estos pilares.
Compromiso con seguridad de procesos
El compromiso debe comenzar desde el más alto nivel de la organización y tiene que ir más allá de una declaración o un slogan en un afiche. Se requiere que sea visible para todos. La dirección establece las políticas, define las expectativas de resultados y provee los recursos necesarios y suficientes para lograr una operación segura. El personal debe saber que la gerencia no aceptará desviaciones de las normas establecidas. Si nos decimos comprometidos con la seguridad, pero cuando falla una bomba, se pide que se compre un repuesto diferente al indicado, porque es barato, o que se use una pieza tomada de otro equipo fuera de servicio o si, al ocurrir un incidente se presiona para reiniciar las operaciones antes de completar las tareas derivadas de la investigación, o se visitan las áreas productivas sin los equipos de protección requeridos, no estamos siendo coherentes entre las palabras y los hechos y no podremos exigirlo a los trabajadores. Las empresas con los mejores indicadores de SSL, por lo general cuentan con una línea gerencial que demuestra con sus actos los principios que pregonan.
Entender los peligros y riesgos
Significa desarrollar una visión, lo más clara posible, de la peligrosidad de la operación, los riesgos que se derivan y sus posibles consecuencias. Para ello comenzamos con la identificación de los peligros, en todas las condiciones operacionales previsibles: Arranque Normal, Parada Normal, Parada de emergencia, Arranque después de una parada de emergencia, Arranque después de mantenimiento. Es fundamental considerar todos los sistemas, equipos y componentes críticos, entendidos como aquellos que en caso de falla pueden ocasionar un incidente grave con liberación de sustancias peligrosas o energía, en forma de nube de vapor, fuego o explosión[7]. Es altamente recomendable utilizar una metodología formal reconocida, como el método simplificado propuesto en la Nota Técnica de Prevención NTP 330[8] del Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, INSST, de España.
Veamos el ejemplo del proceso para preparar una disolución de soda caustica (CAS 1310-73-2). En la Ficha Internacional de Seguridad Química FISQ 0360[9] encontramos que la exposición al material presenta riesgos de inhalación, ingestión y contacto con piel y ojos, además la mezcla con agua genera calor por la reacción exotérmica y los derrames o salpicaduras pueden ser peligrosos.
Una vez identificados los peligros se requiere valorar los riesgos presentes, los posibles accidentes y sus consecuencias potenciales. En la industria química es esencial considerar Fuego, Explosión, Escapes y derrames, contacto con materiales peligrosos, fugas y daños ambientales internos o externos, entre otros. Las consecuencias deben jerarquizarse apropiadamente en función de su impacto potencial dentro de la planta o en sus alrededores, para la operación, las personas, el ambiente y otras instalaciones aledañas. Una herramienta útil es una matríz 4x4 de Severidad y consecuencias, donde cada situación se coloca en un cuadrante y ello permite clasificar los peligros en categorías, Alto, Medio y Bajo, orientando así las acciones a mitigación, prevención o monitoreo según el nivel asignado[10]. En el accidente de Bhopal[11] (diciembre 1984) algunas fuentes reportan al menos 20 mil muertos y lesionados, que no trabajaban en esa instalación. Para controlar el escape de gases tóxicos (riesgo de muerte) existía un sistema de lavado de gases (sistema de mitigación) que no estaba en servicio al momento del evento.
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