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COMPLEMENTO MANUFACTURA ESBELTA


Enviado por   •  13 de Abril de 2016  •  Ensayo  •  1.334 Palabras (6 Páginas)  •  273 Visitas

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COMPLEMENTO MANUFACTURA ESBELTA

TEMA 2

Lean Sigma para procesos

A continuación se enuncia cada una de las etapas con sus respectivas herramientas Lean:

  • FASE DE MEDICION:

    Estudios de tiempos y movimientos

    Mapeo de procesos

    Métricas Lean

  • FASE DE ANALISIS:

    Mapeo de la Cadena de Valor (Value Stream Mapping)

    Reducción de Tiempo de Ciclo

    Diagramas de Flujo de Trabajo

    Perfil de Tiempo y Costo

    Análisis de Colas

  • FASE DE MEJORA

S’s

Métodos de trabajo estandarizados

Métodos de calidad desde la fuente

Métodos de reducción de tiempos de preparación

Métodos de fábrica enfocada

Administración de inventarios

Principios Justo a tiempo (“Just-in-Time”)/Flujo de una pieza

Celdas de manufactura

Control de la producción en base a puntos de reorden

A prueba de errores

  • FASE DE CONTROL

    Prácticas de administración visual

    Involucramiento de empleados

    Métodos de mejora continua (kaizen)

    Mantenimiento Total Productivo

    Dispositivos de señalización (kanban)

    Cambios rápidos

TEMA 4

Las cinco claves deben ser implementadas de manera continua y deben involucrar a toda la organización.

Paso 1: Seleccionar 

Para cada lugar de trabajo, buscamos eliminar todos los artículos innecesarios y trabajar los siguientes pasos:

  1. Reducir el número de objetos en el área de trabajo dejando solo los necesarios.
  2. Encontrar lugares apropiados para todos los objetos necesarios considerando la frecuencia y urgencia con que se requieren o usan.
  3. Encontrar otro lugar para almacenamiento de aquellas cosas que se utilizan esporádicamente.
  4. Determinar un proceso para prevenir la acumulación de objetos innecesarios en el área de trabajo.
  5. Identifica todos los objetos a ser removidos del área de trabajo y colócalos en el área de almacén por 5 días con una etiqueta “roja”.
  6. Después de los 5 días, mueve todo objeto no utilizado a un área central por 30 días. Todo lo que no sea usado en esos 30 días se tira de acuerdo a las políticas de la empresa. Se debe utilizar un diario para rastrear los objetos.

Las etiquetas rojas de eliminación de artículos normalmente contendrán lo siguiente:

  • NOMBRE DEL ARTÍCULO
  • CATEGORÍA
  • FECHA
  • RAZON
  • ELABORADA POR
  • FORMA DE DESECHO
  • FECHA DESCHECHO

10 Preguntas para seleccionar

  1. ¿Para qué se usa el objeto?
  2. ¿Quién lo usa?
  3. ¿Qué tan frecuentemente lo usa?
  4. ¿Se necesita únicamente en esta localización o en alguna otra parte también lo necesitan/usan?
  5. ¿Cuántos se requieren?
  6. ¿Se puede reemplazar fácilmente el objeto?
  7. ¿Cuáles son las consecuencias de no encontrarlo?
  8. ¿Cuánto espacio requiere almacenarlo apropiadamente?
  9. ¿Qué tan fácil es localizar el objeto cuando se requiere?
  10. ¿Cuáles son las razones para mantener el objeto en la estación de trabajo?

Criterios para seleccionar:

Frecuencia de uso

Acción

Menos de una vez por año.

Desechar.

Más de una vez por año.

Colocar en el almacén.

Más de una vez al mes.

Almacenar en la fabrica o en la oficina.

Más de una vez a la semana.

Almacenar en un área de trabajo común.

Más de una vez al día.

Mantener en el lugar de trabajo.

Muy seguido.

Ubicar fácilme

PASO DOS: ORGANIZAR

Para poner en orden un proceso, usamos las técnicas de value stream mapping para identificar los pasos involucrados en el proceso, donde existe desperdicio, como se maneja la información, etc.

El procedimiento se describe en el módulo de Value Stream Mapping y de forma general es el siguiente:

  • Crea el As-Is o estado actual VSM.
  • Usa el As-Is VSM para identificar desperdicio, congestión, localización inadecuada de herramientas, información mal manejada, etc.
  • Crear el Should-be o estado futuro VSM, y diseñar un proceso más eficiente.
  • Crear indicadores de localización en el estado futuro VSM para indicar dónde debe acumularse el material.
  • Hacer un plan para reacomodar el material y las herramientas a lugares más apropiados.
  • Publique el estado futuro VSM en el área de trabajo y administre el proceso de acuerdo al mismo.

Consiste en organizar los elementos de manera que se encuentren fácilmente, identificando su ubicación y garantizando que si alguien lo retira vuelve a colocarse donde mismo. La actitud que más ataca esta segunda etapa es la comúnmente conocida como “mañana lo ordeno” o “yo soy dueño de mi propio caos”. En esta etapa se deberá de marcar las áreas de trabajo y disponer lugares adecuado para cada cosa en su lugar.

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