DELPHI TECNOLOGIES “Impulsado para hacer la diferencia”

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Título del informe

DELPHI TECNOLOGIES

“Impulsado para hacer la diferencia”

JORGE RENE LECHUGA RODRIGUEZ 15551166

MAYRA

KEVIN

RICARDO

SAMUEL

INSTITUTO TECNOLOGICO DE CHIHUAHUA II | ESTUDIO DEL TRABAJO II

 19 NOVIEMBRE 2019

Introducción 

En equipo, nos dirigimos a la empresa Delphi Technologies, cuya planta se encuentra ubicada en avenida de las Industrias 4912. Se trata una empresa global centrada en sistemas innovadores de propulsión y soluciones de posventa para que los automóviles de pasajeros y los vehículos comerciales conduzcan de manera más limpia, mejor y más lejos y cuyo objetivo es la creación de los vehículos que las personas desean conducir.

Por razones de privacidad de la empresa no fue posible acceder a esta, ya que cuenta con un control estricto de las personas que pueden ingresar a la misma. Por lo tanto, un miembro del equipo, que actualmente labora en dicha compañía; fue el encargado de recopilar la información y evidencia necesaria para realizar este documento, misma que se adjuntara en datos e imágenes.

El estudio se centró específicamente en la operación de fabricación de bombas para motores, cuya función es reducir la contaminación que estos ejercen en el medio ambiente. Esto es posible gracias al uso de carbón, que es utilizado para filtrar las emisiones y así evitar parte de la contaminación que los vehículos provocan.

La línea de producción a analizar consta de 10 estaciones, de las cuales, 7 operadores son responsables. La producción requerida es de 1835 piezas al día, 225 piezas por hora (excepto en los horarios de comida, ya que en estos se pide un equivalente), de las cuales; se encuentra con frecuencia, elementos dañados por golpes o fugas. Este suceso suele retrasar el tiempo de producción creando un cuello de botella en algunas estaciones de la línea de producción.

Desarrollo y contexto del problema

Se quieren producir 1835 unidades diarias del producto “R” (bombas para motores) en instalaciones de Delphi Technologies, en la que se trabaja 9 horas al día en el primer turno. La finalidad es realizar un equilibrio en la línea de montaje, utilizando como propósito principal el asignar una tarea, dentro de las posibles candidatas que tenga una mayor duración y calcular la eficiencia de la solución propuesta por el equipo.

La cantidad de piezas a realizar por hora se muestra en la figura 1.1.

Figura 1.1

La producción estándar de piezas por hora es de 225, a excepción de los horarios comprendidos entre las 8:00 AM a 9:00 AM y 13:00 PM a 14:00 PM ya que en estas horas en específico el personal se retira al comedor durante 20 minutos y 30 minutos respectivamente para alimentarse y/o tomar un descanso.

Solución

Las tareas que deben realizarse durante el proceso de manufactura de la bomba, con su tiempo en segundos y las precedencias entre dichas tareas se muestran en la figura 1.2.

Figura 1.2

Estos datos se obtuvieron del procedimiento de cada estación, que se encuentra en las mismas, de manera visible para los operadoras; estos últimos corroboraron que la información fuera correcta.

Se construyó un diagrama de precedencias con la información de la figura 1.2, mismo que se muestra en la figura 1.3

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Figura 1.3

Tiempo de ciclo

Se determinó el tiempo de ciclo necesario, es decir, el tiempo máximo que puede dedicar una estación de trabajo a la fabricación de una unidad:

C = Tiempo de producción diaria / Producción diaria

C = (9 horas*60*60) / 1835

C = 32400 / 1835

C = 17.6566 segundos     C = 18 segundos

Número mínimo de estaciones de trabajo

Se calculó el número mínimo de estaciones de trabajo para la operación:

Ne = Sumatoria de tiempo de todas las tareas / Tiempo de ciclo (C)

Ne = (18+8+9+20+13+6+19+10+8+17) / 17.6566

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