Herramientas 5s

5s

La implementación de las 5s tiene por objetivo evitar que se presenten los siguientes síntomas disfuncionales en la empresa:

• Aspecto sucio de la planta: maquinas, instalaciones, herramientas, etc.

• Desorden: pasillos ocupados, herramientas sueltas, cartones, etc.

• Elementos rotos: topes, indicadores, etc.

• Falta de instrucciones y señales comprensibles por todos.

• No usar elementos de seguridad: gafas, botas, auriculares, guantes, etc.

• Averías más frecuentes de lo normal.

• Desinterés de los empleados por su área de trabajo.,

• Movimientos innecesarios de personas, utillajes y materiales.

• Falta de espacio en la zona de los almacenes.

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Cuando en una empresa hay un sentimiento que permite identificarse con los síntomas apuntados, entonces la implantación de las 5s es muy recomendable y se justifica por las siguientes razones:

• Son indiscutibles las ventajas de tener cada cosa en su sitio, limpia y lista para su uso. Este principio debe ser un hábito de comportamiento que de ser estandarizados.

• Se trata de un proyecto que plantea objetivos alcanzables apra un grupo designado para llevarlo a cabo, lo cual posiblemente atraerá la voluntad de colaboración de otros.

• El periodo de ejecución de plantea a corto plazo (tres meses como máximo).

• Presenta resultados tangibles, cuantificables y visibles para todos, ya que se trata de algo que facilitara el desarrollo del trabajo y será aplicable con posterioridad.

VENTAJAS DE APLICAR LAS 5S PREVIAMENTE A OTRA DE lean manufacturing:

• La extraordinaria simplicidad de los conceptos de mejora.

• El gran componente visual y de alto impacto en corto tiempo para el personal, lo cual permite mejorar su participación en nuevas iniciativas de mejora.

• Facilita la comunicación con el resto de empleados, porque es sabido, los materiales, componentes y equipos que se usan se convierten en obstáculos que dificultan las relaciones personales.

• Evita reclamaciones de los clientes relativas a la calidad de los productos.

• La mejora de la calidad de vida en el área de trabajo y la seguridad.

La implantación de las 5s sigue un proceso establecido en cinco pasos, cuyo desarrollo implica la asignación de recursos, la adaptación a la cultura de la empresa y la consideración de aspectos humanos. El esquema adjunto resume los principios básicos de las 5s en forma de cinco pasos o fases, que en japonés se componen con palabras cuya fonética empieza por “s”: seiri, siton, seiso, seiketsu y shitsuke: que significan, respectivamente: eliminar lo necesario, ordenar (cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa), limpiar e inspeccionar, estandarizar (fijar la norma de trabajo para respaldarla) y disciplina (construir autodisciplina y forjar el habito de comprometerse).

FASES DE IMPLANTACION DE LAS 5s

Eliminar (Seiri)

La primera de las 5s significa clasificar y eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios para la tarea que se realiza. Por tanto, consiste en separar los que se necesita de lo que no se necesita, y controlar el flujo de cosas para evitar estorbos y elementos inútiles que originan despilfarros:

• Incremento de manipulaciones y transportes.

• Accidentes personales.

• Pérdida de tiempo en localizar cosas.

• Obsoletos, no conformes, etc.

• Coste del exceso de inventario.

• Falta de espacio.

BENEFICIOS DE Seiri

• Liberación de espacio útil en plantas y oficinas.

• Reducción del tiempo necesario para acceder a los materiales, herramientas, utillajes, etc.

• Facilidad para el control visual.

• Aumento de la seguridad en el lugar de trabajo.

En la práctica se utiliza una técnica mediante tarjetas rojas, que consiste en adherir dichas tarjetas a todos los elementos que sean sospechosos.

Ordenar (Seiton)

Organizar los elementos clasificados como necesarios de manera que se puedan encontrar con facilidad. Para esto se ha de definir el lugar de ubicación de estos elementos necesarios e identificarlos para facilitar la búsqueda y el retorno a su posición. La actitud que más se opone a lo que se representa seiton, es la de “ya lo ordenare mañana”, que acostumbra a convertirse en “dejar cualquier cosa en cualquier sitio”. La implantación del seiton comporta.

• Marca los límites d las áreas de trabajo, almacenaje y zonas de paso.

• Disponer de un lugar adecuado.

• Evitar duplicaciones.

BENEFICIOS:

• Una mayor facilidad para el acceso rápido a los elementos que se necesitan.

• Una mejora en la productividad global de la planta.

• Un aumento de la seguridad en el lugar de trabajo.

• Una mejora de la información para su accesibilidad y localización.

Limpieza (seiso)

Significa eliminar el polvo y suciedad de una fábrica. También implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza, por el cual se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de fugas.

La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente, sino también crear y mantener un pensamiento superior al simple de limpiar.

PARA APLICAR Seiso SE DEBE:

• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

• Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: “la limpieza es inspección”

• Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento.

• El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificación.

• Se debe elevar la limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.

BENEFICIOS:

• Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.

• Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.

• Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad.

• Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de

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