Mantenimiento De La Empresa

Mantenimiento

Tanto en la industria como en el caso de usuarios de tecnologías que integran maquinaria y otros equipos el desempeño de estos toma un papel primordial para lograr la producción de artículos o hacer posible el servicio. Por este motivo, el mantenimiento se presenta como una excelente oportunidad de mejorar la vida útil de maquinaria y equipo, optimizando además costos y tiempo.

Reparar equipos averiados en cualquier ambiente siempre resulta indeseable, no sólo porque requiere de una inversión que normalmente no está programada para ello, si no que frecuentemente significa que en el caso industrial hayan pérdidas por paro de producción, y en el caso de instalaciones tiene efectos que pueden ir desde incomodidad, hasta la generación de ambientes poco propicios para el trabajo, o que pueden ser peligrosos.

Sin embargo, este tipo de inconvenientes puede ser evitado al desarrollar programas de mantenimiento que además de erradicar sorpresas desagradables ayuden a la optimización de la instalación en diferentes niveles y con ello se promueve la mejora de la empresa o instalación en términos generales.

Para implementar un programa de mantenimiento se requiere conocer bien la instalación, pero además es importante tener claro que para hacerlo exitosamente debe realizarse una inversión, capacitar al personal, tener la herramienta indispensable y sin duda planificar ciclos de mantenimiento.

De acuerdo a la naturaleza de los equipos (incluyendo antigüedad, origen del equipo, inversión realizada, aplicación final, restricciones y tolerancias) algunas veces se opta por uno o varios tipos de mantenimiento.

Su finalidad es prever y anticiparse a los fallos en maquinaria y equipos. Para realizarlo, el operador considera toda la información recopilada en torno al sistema en cuestión. En ella se incluyen datos de consumo energético, temperatura, vibración, materiales de fabricación, tipos de soldadura, partes adicionales, piezas internas, conexiones, y cualquier otra información relacionada.

Así mismo, al tener conocimiento de las condiciones de trabajo es posible ver si hay mayores posibilidades de que una u otra parte sufra mayor desgaste como resultado de determinada condición de operación (p.e. si un equipo es utilizado a mayor temperatura de la media, podría presentar mayor desgaste en lubricantes o empaques de sellado). A partir de esta información se diseña un programa de frecuencias calendario para realizar cambios de sub-ensambles, partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, u otros elementos que se consideran importantes realizar para evitar fallos.

A partir del análisis de principales desgastes y requerimientos durante la operación del equipo es posible programar el paro y tomar exclusivamente el tiempo necesario para dar mantenimiento. Otra ventaja de realizar esta programación es que en dicho momento es posible hacer la evaluación de otras piezas integradas en el mismo proceso para hacer reparaciones en momento o programar algún otro arreglo necesario. Este tipo de mantenimiento hace posible desarrollar capacidades en el área correspondiente para generar programas de mantenimiento predictivo.

Mantenimiento Predictivo

Al tener pleno conocimiento del equipo y las principales zonas de complicación en su vida útil, es posible generar programas donde no sea necesario esperar al fallo de una parte en especial, sino que los cambios de refacciones se hagan con oportunidad. Este tipo de mantenimiento también es simplificado cuando el área de mantenimiento de una empresa ha trabajo de cerca con el diseño de un equipo o sistema, donde frecuentemente se realizan simulaciones del funcionamiento incluyendo sensores, monitores de flujo, pruebas mecánicas y de equipos para análisis no invasivos o destructivos que miden parámetros como temperatura, vibración y esfuerzo mecánico, entre otros. Este caso es especialmente útil pues ayuda a conocer las condiciones del equipo o partes en su entorno real.

Idealmente este es el tipo de mantenimiento al que todas las empresas e instalaciones deberían aspirar, puesto que permite administrar mejor los recursos humanos, económicos y de equipo, mismos que se traducen en reducción de inventarios, mayor disponibilidad del personal para otras actividades, mejor funcionamiento de líneas de producción o instalaciones y cambio oportuno de equipos, entre otras. Además al realizar un programa de mantenimiento predictivo se facilita exponencialmente el de tipo preventivo y prácticamente se elimina el correctivo, salvo en casos aislados donde se presentan fallos inesperados.

Mantenimiento Correctivo

Es un tipo de acción que normalmente no está planificada y se realiza para reparar un equipo o pieza con fallo inminente o que ya ha causado algún paro productivo u otra dificultad en instalaciones. También es el caso de equipos que sencillamente dejan de funcionar.

Aunque en caso de ser necesario, es la única opción, este tipo de mantenimiento tiene otras debilidades como es que impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla por lo que no se puede saber si el daño es derivado de maltrato, abandono, mal manejo, desgaste natural, falta de cuidado o es problema de la pieza.

Si bien el mantenimiento correctivo en gran parte de las ocasiones es respuesta de una avería que obliga a detener el equipo dañado, también existe su modalidad planificada, es decir, mantenimiento correctivo planificado, que se refiere a la posibilidad de programar reparaciones cuando hay disponibilidad de personal, refacciones, conocimiento técnico y oportunidad para efectuarlas.

Mantenimiento Autónomo

Es parte fundamental del mantenimiento productivo total – TPM (Total ProductiveMaintenance), junto con acciones preventivas de mejora continua, y capacitación relacionada a los equipos.

Se enfoca básicamente en la prevención del deterioro en maquinaria y sus componentes, llevándose a cabo por los operadores y preparadores del equipo durante la limpieza (puede tomarse como proceso de inspección siempre y cuando se haga con el cuidado propio), manejo y funcionamiento del equipo donde se evalúa que no aparezcan condiciones diferentes a las originales en puntos claves para localizar grietas, fugas, contaminación y problemas de lubricación, entre otros. De esta manera, todo el personal relacionado con los sistemas contribuye a la mejora de mantenimiento, sin embargo para que esto sea posible, deben ser previamente capacitados e informados del programa. Dicha capacitación permitirá desarrollar habilidades que ayuden a identificar cualquier anormalidad, evitando la generación de otras averías importantes o repetitivas, lo cual es frecuente en equipos que no reciben tratamiento oportuno. Además,

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