Mantenimiento

SEIS FACTORES CLAVES EN LA IMPLEMENTACIÓN DEL RCM DE LA U250

“CASO EQUIPO ROTATIVO”

Empresa colombiana de petróleos – ECOPETROL S.A.

Gerencia Refineria Barrancabermeja (GRB)

Juan Eduardo Rodríguez, Franklin Meneses, William Galván, Miguel Torres, Lilia Quiroga, Steven Pineda

1. Resumen

En un panorama económico global exigente, con precios del petróleo fluctuantes que reducen los márgenes de ganancia en las refinerías, el aseguramiento de la confiabilidad de los sistemas es el factor clave que hace la diferencia entre las empresas competitivas, por esta razón, las exigentes metas de confiabilidad y HSE para equipo rotativo proyectadas en la refinería requieren de nuevas estrategias para la administración del mantenimiento. De allí parte la necesidad de implementar un RCM en la unidad 250 para mejorar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos de la planta. El presente artículo se enfoca en presentar la metodología utilizada por el equipo de trabajo; el cual está conformado por un ingeniero facilitador, un operador de la planta, un ingeniero de confiabilidad, un ingeniero de proceso y un planeador de mantenimiento, que durante una semana en mayo de 2008 se reunieron con dedicación exclusiva en la búsqueda de la mejor estrategia de mantenimiento para cada sistema, utilizando la metodología estructurada del las siete preguntas básicas del RCM.

Para el desarrollo del RCM el equipo identificó 6 factores que fueron claves para el desarrollo del taller,

1. Conocimiento del los equipos

2. Identificación de la operación actual y la de diseño

3. Identificación de los árboles de jerarquía de los equipos, sus modos de fallas, causa de falla y consecuencia por componentes.

4. Análisis cuantitativo de la criticidad de cada sistema.

5. Estudio de los Tiempos medios entre fallas.

6. Identificación de las acciones predictivas o preventivas para evitar la falla.

2 Palabras clave: RCM, RCA, AMEF, F.R.A.C.A.S, Tasa de Falla, Falla funcional, Falla potencial, mantenimiento proactivo, mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo.

3. Introducción

Las plantas que cargan el crudo a los diferentes procesos de la refinería son las unidades de destilación atmosférica y al vacío. Debido al alto impacto en los procesos aguas abajo, es necesario asegurar la confiabilidad operacional del todos los sistemas que la componen.

La U250 está compuesta por 20 sistemas de bombeo con un total de 34 equipos rotativos, algunos de ellos están identificados como malos actores debido a que tienen un TMEF muy corto (inferior a 8 meses).

En su mayoría los equipos de bombeo que existen en la U250 son bombas centrifugas tipo OH1, OH2, OH6 y BB2 descritos en la norma API610 10th Ed [1].

La Refinería de Barrancabermeja cuenta con un sistema de mantenimiento maduro que en los últimos años ha presentado un cambio en la cultura pasando del mantenimiento correctivo hacia la cultura del mantenimiento preventivo y el mantenimiento por condición; para entrar al siguiente nivel en el proceso de gestión de activos, se implementó una de las mejores estrategias de mantenimiento llamada RCM, teniendo como meta optimizar la mantenibilidad e incrementar la Confiabilidad y Disponibilidad de los sistemas.

4. Metodología

En el mes de mayo de 2008, durante una semana se programó a algunos integrantes del equipo núcleo de refinación para realizar el taller de RCM de la U250

Para el desarrollo del taller, se utilizó el paquete informático adquirido por Ecopetrol S.A. RRM System (Administración del Riesgo y la Confiabilidad) para la Gestión de Activos, suministrado por la compañía Shell Global solutions. Dentro de este paquete, se tienen diferentes plataformas para la Gestión de los activos de la empresa como lo son RBI (inspección Basada en Riesgo), IPF (Funciones de Protección Instrumentada) y RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM es una táctica desarrollada en 1978 por F. Stanley Nowlan and Howard F. Heap.

El desarrollo del RCM se basó en las siete preguntas básicas, las cuales sirven para guiar a los participantes a determinar las causas de falla de los sistemas y desarrollar actividades que busquen prevenirlas.

Las preguntas están diseñadas para mantener la función para la cual fueron diseñados los equipos, teniendo en cuenta el costo beneficio de realizar las actividades y/o la mitigación del riesgo [2].

4.1 Las 7 preguntas del RCM

1. Cual es la función del activo?

2. De que forma puede fallar el activo o limitar que la función sea cumplida satisfactoria?

3. Que causa cada falla funcional?

4. Que pasa cuando ocurre cada falla?

5. Cuales son las consecuencias de cada falla?

6. Que podría hacerse para prevenir o predecir la falla

7. Que se debe hacer si no se encuentra una tarea proactiva para evitar la falla?

1. Función

Cada activo es adquirido para cumplir una función deseada, existen dos tipos de función que pueden cumplir los equipos definidas por la metodología; función primaria, esta función define la razón para la cual se compró el activo y el rendimiento esperado que se busca mantener. El segundo tipo de función son las funciones secundarias o de soporte, las funciones de soporte son las que hacen posible la operación del sistema, la perdida de alguna de estas funciones crean disminución o perdida de la función principal del sistema, riesgos en el ambiente, en al seguridad, en las personas o en la operación.

2. Modos de falla

Una falla es una condición que no es satisfactoria, Existen dos tipos de fallas, las fallas funcionales y las fallas potenciales, de esta definición se observa que un equipo puede estar operando pero no estar cumpliendo satisfactoriamente la función para la que fue diseñado.

Las

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