Metodología KANBAN

Metodología KANBAN

Kanban viene del japonés (como no), quiere decir ‘etiqueta de instrucción’ , está relacionado con los términos ya conocidos por los lares del desarrollo de software como Lean o just-in-time y como viene siendo habitual se trata de una metodología creada en Japón tras la segunda guerra mundial. Concretamente en TOYOTA se creó como una manera de manejo del flujo de materiales en una línea de ensamble para producir eficientemente sin causar trastornos ni retrasos en la entrega de un producto.

Con el espíritu de aprender del mercado norteamericano, ingenieros japoneses viajaron a estados unidos donde observaron el modo de actuar de los comercios y supermercados. Obtuvieron dos conclusiones, importantes:

- El almacenamiento de la mercancía hasta su venta se limitaba

- Cuando de un producto quedaba un número fijado de unidades se reponía para que siempre hubiera servicio al cliente.

Con estas premisas y ampliando esta filosofía a toda la cadena de servicio se desarrollo Kanban en el que se enuncia que es la orden de que el pedido es el que debe poner en marcha la producción y no a la inversa como hasta el momento. Esto se tradujo en una orden de pedido que da nombre a la metodología.

Las reglas concretas de Kanban son las siguientes:

1. No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes

2. Los procesos subsiguientes requerirán sólo lo que es necesario

3. Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente

4. Balancear la producción

5. Tener en cuenta que KANBAN es un medio para evitar especulaciones, realizar tan solo lo que indica el pedido.

6. Estabilizar y racionalizar el proceso

En la actualidad, si una empresa no es lo suficientemente flexible para adaptarse a los cambios del mercado se podría decir que esa empresa estará fuera de competencia en muy poco tiempo.

Ser flexible, significa que se puede doblar fácilmente, que se acomoda a la dirección de otro, esto aplicado a la manufactura se traduciría, que se acomoda a las necesidades y demanda del cliente, tanto de diseño, calidad y entrega.

Uno de las problemáticas más comunes en lo que respecta a la planeación de la producción es producir lo necesario en el tiempo necesario, sin sobrantes ni faltantes, para lograr esto se necesita un plan, un plan flexible, un plan hecho para ser modificado, un plan que se pueda modificar rápidamente.

Ya que no es conveniente hacer órdenes de producción muy grandes tratando de prevenir la demanda del mercado ya que nos podemos quedar cortos o largos de producto, así como no es conveniente hacer órdenes unitarias; lo más conveniente es hacer órdenes de lotes pequeños, este es el concepto fundamental.

Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como contínua desde el Diseño-Manufactura-Distribución de Ventas-Servicio al Cliente. Para muchas compañías del Japón el corazón de este proceso antes mencionado es el Kanban, quien directa o indirectamente maneja mucho de la organización manufacturera. Fue originalmente desarrollado por Toyota en la década de los 50 como una manera de manejo del flujo de materiales en una línea de ensamble.

Objetivos

• En una empresa manufacturara, poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

• Dar instrucciones de la producción basados en las condiciones actuales del área de trabajo.

• Prevenir que en las organizaciones se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas, y evitar el exceso de papeleo innecesario.

• Propender a la eliminación de la sobreproducción.

• Facilitar el control del material.

Generalidades

El sistema Kanban, un sistema implementado en muchas de las plantas japonesas, tiene sus propias características a la hora de funcionar, pues las máquinas no producen hasta que se les solicita que lo hagan, de manera que no se generan inventarios innecesarios que quizá al final queden varados y no se vendan, ya que serían excedentes de producción.

El kanban es una metodología de origen japonés que significa "tarjeta numerada" o "tarjeta de identificación". Esta técnica sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrón basado en las necesidades de producto terminado o embarques, que son los generadores de la tarjeta de kanban, y que se enviarían directamente a las máquinas inyectoras para que procesen solamente la cantidad requerida.

A cada pieza le corresponde un contenedor vacío y una tarjeta, en la que se especifica la referencia (máquina, descripción de pieza, etcétera), así como la cantidad de piezas que ha de esperar cada contenedor para ser llenado antes de ser trasladado a otra estación de trabajo ,por citar un ejemplo.

Como regla, todos y cada uno de los procesos deberán ir acompañados de su tarjeta kanban.

El sistema Kanban funciona bajo ciertos principios, que son los que a continuación se enumeran:

1. Eliminación de desperdicios.

2. Mejora continua

3. Participación plena del personal

4. Flexibilidad de la mano de obra.

5. Organización y visibilidad

La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras, es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de qué se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

Funciones

Básicamente Kanban nos servirá para lo siguiente:

• Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

• Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.

• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Otra función de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:

• Eliminación de la sobreproducción.

• Prioridad en la producción, el Kanban con mas importancia se pone primero que los demás.

• Se facilita el control del material.

Pero son dos las funciones principales del Kanban:

• El control de la producción.

• La mejora de los procesos.

Control de la producción

Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Just In Time en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fábrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Los

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