Planeación De Los Sistemas Integrados De Manufactura

idad de operación, además las fabricas basadas en los Sistemas Integrados de Manufactura responden con más rapidez y flexibilidad a los cambios frecuentes de la tecnología, que las fabricas tradicionales.

Los Sistemas Integrados de Manufactura han sido de gran ayuda para la ingeniería de procesos ya que con ellos se pueden instalar sensores que regulen los flujos, la temperatura, la presión y muchas otras variables que requieren control permanente para obtener salidas con calidad total y también realiza operaciones en condiciones extremas como altas y baja temperaturas.

Podría decirse que los Sistemas Integrados de Manufactura se componen de: los sistemas de información de manufactura y los sistemas físicos de producción y en ambos casos se usa la computadora como elemento imprescindible.

Los dos componentes de los Sistemas Integrados de Manufactura no son independientes, por el contrario están ligados y necesitan trabajar paralelamente, trasmitirse información para que ambos puedan tomar decisiones; la información que generan los sistemas de producción físicos y los sistemas de informaciones retransmitida a cada uno de los departamentos de la compañía para que sea utilizada en el momento y en el lugar necesario en todas las actividades diarias de la empresa.

Los sistemas de información de manufactura :

MRP (Material Requeriments Plannig) Planeación de requerimiento de materiales: La MRP es una filosofía que mira hacia el futuro e identifica las necesidades de material, la cantidad y las fechas en las que se requieren. La MRP es una metodología ideada a principios de la década de los 60`s por Josep Orlicky de la J.I Compani, la cual fue utilizada inicialmente de manera manual, pero a medida que avanzó el desarrollo de las computadoras, se idearon paquetes de softwares para el manejo de las necesidades de materiales utilizando la metodología inicial de la MRP.

MRP II (Manufacturing Resurce Planning) Planeación de Recursos de Manufactura: La MRP II

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retoma la filosofía inicial de la MRP y la amplia a todos los procesos de la compañía para el manejo de los recursos.

ROP (Reorder Point) Punto de Reorden. Como su nombre lo indica, es encontrar un punto (tiempo o Momento) en el cual se debe realizar un nuevo pedido, teniendo en cuenta el tiempo que se demoran en darnos cumplimiento, dejando un espacio prudente para los contratiempos y material como reserva de seguridad. El ROP se basa en hechos históricos para definir los puntos donde se deben hacer nuevos pedidos. Aunque el ROP ya ha sido reevaluado porque se trabaja mejor de acuerdo a las perspectivas y pronósticos, en algunas compañías se sigue utilizando por los buenos resultados obtenidos y por el contrario lo han ampliado a toda la organización.

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