Proceso De Los Materiales

Republica Bolivariana De Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental de la Fuerza Armada

(U.N.E.F.A)

Puerto Cabello-Edo. Carabobo

Prof.: Alumnos:

Ing., Edwin Rojas Jesús Suarez

José Granadillo

05/07/10

Extrusión

La extrusión es un proceso de conformado por deformación plástica, que consiste en moldear un metal, en caliente o frío, por compresión en un recipiente obturado en un extremo con una matriz o hilera que presenta un orificio con las dimensiones aproximadas del producto que se desea obtener y por el otro extremo un disco macizo, llamado disco de presión .

Ventajas del proceso de extrusión

 Se utiliza para obtener barras, tubos o perfiles de formas complejas.

 Requiere grandes presiones de trabajo.

 La mayoría de los metales se trabajan en caliente, aunque en algunos se puede realizar la extrusión en frío.

 La estructura del grano y las propiedades de resistencia mejoran con la extrusión, tanto en frío como en caliente.

 Se pueden obtener tolerancias muy estrechas especialmente con la extrusión en frío.

 Se genera poco desperdicio.

Clasificación de los procesos de extrusión

 Según el sentido de desplazamiento del pistón y el producto, se distinguen dos tipos principales extrusión directa e indirecta o inversa.

 Según la temperatura de trabajo, en frío o en caliente.

 Por el tipo de procedimiento, continuo o discreto

Extrusión directa

 Se produce mucha fricción entre la superficie de trabajo y el contenedor.

 El metal es forzado a fluir a través de una o mas aberturas del dado.

 La alta fricción ocasiona un aumento de la fuerza

 La forma final depende de la abertura del dado.

 Si la extrusión es en caliente se produce una capa de oxido en el producto extruido, generado por la alta fricción.

Extrusión indirecta

 Se utiliza un vástago hueco que empuja la matriz o dado.

 Como no hay movimiento relativo de la palanquilla y el cuerpo, la fuerza de fricción y la potencia son menores que en la extrusión directa.

 Puede producir secciones huecas.

 Dificultad para sostener el producto extruido.

Extrusión en caliente

En este proceso el material de trabajo se lleva a su temperatura de recristalización lo cual aumenta la ductilidad permitiendo mayores reducciones y formas más complejas, además de reducción de la fuerza de extrusión y mayor velocidad del pistón

Extrusión en frio

Este proceso se usa generalmente para elaborar partes discretas frecuentemente en forma terminada (o casi terminada)

Extrusión por impacto

 Es un proceso empleado para conformar longitudes cortas de formas huecas.

 Se realiza a altas velocidades y carreras mas cortas.

 El punzón golpea a la parte del trabajo.

 Se pueden hacer recipientes de paredes muy delgadas.

 Permite grandes reducciones y alta velocidad de producción

Prensas de extrusión

La gran mayoría de los proceso de extrusión se llevan a cabo en prensas hidráulicas que pueden ser horizontales y/o verticales según la dirección en que se mueva el pistón

Prensas hidráulicas de extrusión:

VERTICALES

 Mayor facilidad de alineación del vástago y herramientas.

 Alta velocidad de producción

 Menos espacio

 Mayor altura de nave (piezas largas)

 Enfriamiento uniforme

 Deformación simétrica uniforme

HORIZONTALES

 La palanquilla se apoya sobre el cuerpo

 La parte inferior se enfría más rápido

 La deformación no es simétrica ni uniforme

Puede producir alabeo de los tubos o barras.

Laminación

El proceso consiste en deformar plásticamente los metales o aleaciones haciéndolos pasar entre los cilindros que giran en direcciones opuestas. La distancia de los cilindros es menor que el espesor del material que entra, el cual se va comprimiendo y alargando deformando su área transversal.

Tipos de laminadores

 Laminador dúo

 Laminador trió

 Laminador trió con rodillo flotante

 Laminador doble dúo

 Laminador cuarto

Clasificación de laminación:

Según su geometría

 Laminación de productos planos (láminas, planchas, chapas gruesa, media y fina)

 Laminación de productos no planos (cabillas, vigas, ángulos, barras, alambrón, tubería)

Según su temperatura

 Laminado en caliente

 Laminado en frío

Laminación en caliente

Ventajas

 Gran cantidad de deformación.

 El material está libre de esfuerzos residuales.

 Propiedades isotrópicas.

Desventajas

 El producto no se mantiene bajo tolerancias adecuadas.

 La superficie presenta una capa de oxido (cascarilla de laminación).

Teoría de laminación en caliente

 El límite elástico es función de la temperatura y de la velocidad de laminación.

 Los valores del coeficiente de fricción son más elevados que en la laminación en frío.

 La fuerza tangencial puede alcanzar valores tan elevados como el límite elástico en deformación plana.

 El límite elástico por endurecimiento por deformación es constante.

 La tensión de fluencia puede sufrir variaciones al modificar la velocidad de deformación.

Laminación en frio

Ventajas

 El acabado superficial es superior.

 Mejores tolerancias dimensionales que el laminado en caliente

 Alto límite elástico.

 Alta resistencia a la rotura.

 Bajo alargamiento

Teoría de laminación en frio

 El arco de contacto es circular,

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