Produccion

Introducción

Las empresas de hoy, que piensan en el futuro, se en-cuentran provistas de modernos dispositivos electrónicos en sus máquinas y procesos de control. Hoy, las fábricas automatizadas deben proporcionar en sus sistemas, alta confiabilidad, gran eficiencia y flexibilidad. Una de las bases principales de tales fábricas es un dispositivo electrónico llamado Controlador Lógico Programable.

Este dispositivo fue inicialmente introducido en 1968 en respuesta a una petición de la División Hidramática de General Motors. En ese entonces, GM frecuentemente usaba días o semanas reemplazando sistemas inflexibles de control basados en relés, siempre que cambiaba modelos de auto-móviles o hacía modificaciones de línea. A fin de reducir el alto costo del re cableado, la especificación de control de GM pedía un sistema de estado sólido que tuviera la flexibilidad de una computadora, pero que los ingenieros de planta y los técnicos pudieran programar y dar mantenimiento. Además tenía que ser resistente a la contaminación del aire, la vibración, el ruido eléctrico, la humedad y temperaturas extremas, los cuales se encuentran en el ambiente industrial.

Aún los primeros PLC’s que funcionaban como reemplazo de relés, eran más confiables que los sistemas basados en relés, debido principalmente a la robustez de sus componentes de estado sólido comparadas con las partes móviles en los relés electromecánicos.

Los PLC’s proporcionaron ahorro en los costos de material, instalación, localización y corrección de problemas y mano de obra al reducir el cableado y sus correspondientes errores. Además, ocupaban menos lugar que los contadores, temporizadores y otros componentes de control que estos reemplazaban. Su capacidad para ser reprogramados aumentó notablemente su flexibilidad cuando se cambiaban los diagramas de control. Tal vez la clave principal para la aceptación de los PLC en la industria fue que el lenguaje de programación inicial estaba basado en los diagramas de escalera y símbolos eléctricos comúnmente usado por los electricistas. Casi todo el personal de planta ya estaba capacitado en lógica de escalera y fácilmente la adoptaron para los PLC. De hecho, la lógica de escalera todavía juega un papel muy importante en la programación, localización y corrección de problemas, a pesar que se han desarrollado lenguajes de programación más avanzados.

Objetivos

• Conocer el funcionamiento y desarrollo de los programas que se aplican en las computadoras utilizadas en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Qué es un PLC ?

El término PLC proviene de las siglas en inglés para Programmable Logic Controler, que traducido al español se entiende como “Controlador Lógico Programable”. Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales.

Para que un PLC logre cumplir con su función de controlar, es necesario programarlo con cierta información acerca de los procesos que se quiere secuenciar. Esta información es recibida por captadores, que gracias al programa lógico interno, logran implementarla a través de los accionadores de la instalación.

Un PLC es un equipo comúnmente utilizado en maquinarias industriales de fabricación de plástico, en máquinas de embalajes, entre otras; en fin, son posibles de encontrar en todas aquellas maquinarias que necesitan controlar procesos secuenciales, así como también, en aquellas que realizan maniobras de instalación, señalización y control.

Dentro de las funciones que un PLC puede cumplir se encuentran operaciones como las de detección y de mando, en las que se elaboran y envían datos de acción a los preaccionadores y accionadores. Además cumplen la importante función de programación, pudiendo introducir, crear y modificar las aplicaciones del programa.

Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos, es posible ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo realizar modificaciones sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamaño reducido y mantenimiento de bajo costo, además permiten ahorrar dinero en mano de obra y la posibilidad de controlar más de una máquina con el mismo equipo. Sin embargo, y como sucede en todos los casos, los controladores lógicos programables, o PLCs, presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar con técnicos calificados y adiestrados específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento.

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Los PLCs son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real duro donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado.1

Historia

Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando

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