Reporte De Visita A Fincsa

CONALEP

Plantel Aguascalientes II

Modulo: Maquinado De Piezas Por Electroerosionadora

Carrera: Máquinas - Herramienta

Grupo: 509

Profesor: Alfonso Ortiz Terán

Visita # 2

“FINCSA”

Equipo de trabajo # 1

Aguascalientes, Ags. 1 de Noviembre 2012

Alumnos E.T. # 1

Espíritu Estrada Alexis

Macías Hernández David Guadalupe

Morales Zamora Oscar Javier

Vivas Valencia Daniel

PROPÓSITO:

El propósito de esta visita es conocer a esta empresa, como es su funcionamiento, ver que productos hacen, ver los procesos de fabricación que emplean en sus productos, su distribución, ver como es el proceso de inyección por presión, la maquinaria con la que cuentan, conocer como realizan los moldes y de paso conocer a la Electroerosionadora por penetración y por hilo y conocer qué función realizan dentro de esta empresa.

INTRODUCCIÓN:

INYECCIÓN POR PRESION:

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero, cerámico o un metal1 en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semi-cristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión. Un ejemplo de productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques inter-conectables LEGO y juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de componentes de automóviles, componentes para aviones y naves espaciales.

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

METAL ZAMAC

Zamac (anteriormente registrada como ZAMAC y también conocido como Zamac) es una familia de aleaciones con un metal base de zinc y elementos de aluminio, magnesio y cobre de aleación. Aleaciones de Zamac son parte de la familia de aleación de aluminio de zinc; se distinguen de las otras aleaciones ZA debido a su composición de aluminio 4% constante. El Zamac de nombre es un acrónimo de los nombres alemanes para los metales que se componen las aleaciones: Zinc (zinc), aluminio, magnesio y Kupfer (cobre). La empresa de Zinc de Nueva Jersey desarrollado aleaciones de Zamac en 1929. Mientras que las aleaciones de zinc son popularmente como metal de pote o de metal blanco, Zamac se celebra a los más altos estándares industriales.

La aleación más común de Zamac es Zamac 3, pero 2 de Zamac, Zamac 5 y Zamac 7 utilizan todavía comercialmente. Estas aleaciones son comúnmente fundidas. Aleaciones de Zamak (especialmente #3 y #5) se utilizan con frecuencia en la industria de la fundición de centrifugado.

Un gran problema con los primeros materiales de fundición de morir de cinc fue plagas de zinc, debido a las impurezas en las aleaciones. Zamak evita esto mediante el uso de metal de zinc puro de 99,99%, producidos por el uso de Nueva Jersey Zinc de un refluxer como parte del proceso de fundición.

Zamak puede ser galvanizado, mojado pintado y la conversión de cromado cubre bien.

Desarrollo:

La visita la realizamos a la empresa FUNDY Aguascalientes (fundición inyectada del centro).

Cuando entramos nos recibieron una señorita y un ingeniero (nuestro guía), nos pidieron portar lentes de seguridad y que atacáramos todas sus indicaciones, enseguida nos condujeron a la área de inyección; Aquí nos explicaron que el material que ellos utilizaban era uno llamado Zamac, este era una aleación de aluminio y otros materiales

En esta área vimos q tenían las maquinas fundidoras del material, nos explicaron que contaban con 2 tipos de maquinas manuales y automáticas.

Las manuales las operaba un operario, este tenía que depositar el material y encender la máquina para que realizara la operación de inyección y así mismo debía retirarla pieza y la automáticas realizaban todo alimentaban el material, retiraban las piezas terminadas y tenían una banda transportadora que las conducía a un operario, que las troquelaba, por cada operación de inyección salía una serie como de 5 piezas,

De aquí pasan al proceso de machuelado, esto lo realizaban con unas maquinas que ellos llamaban machueladores automáticos, estos machuelaban a la pieza automáticamente pero previamente ya tenían el barreno pues lo hacían desde

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