Sistema SMED

“CONSULTA”

Carrera:                                Ingeniería Industrial      

Tema:                                         SMED

Unidad de Organización Curricular:        Profesional

Ciclo Académico y Paralelo:                Cuarto “B”.

Alumnos participantes:                Carrillo Damián

                                        Jácome Washington

                                        Guerra Anthony

                                        Salazar Christian

                                        Sánchez Santiago

Módulo y Docente:                        Ingeniería de Métodos – Ing. Mg. Franklin Tigre

1. TEMA

Sistema SMED.

1. OBJETIVO

• Conocer el concepto y la utilización del sistema SMED.
• Objetivar el propósito del sistema SMED aplicado a la industria o empresa.
• Analizar las distintas aplicaciones que se puede lograr mediante el uso del SMED

1. RESUMEN

Es una herramienta muy útil que de forma metodológica reduce tiempos en referencia a la utilización de máquinas.

SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”.

Este sistema lo aplicaron para reducir el tiempo de una maquina a otra, optimizando demasiado el tiempo empleado. [1]

Para hablar sobre el SMED conviene tener claros una serie de conceptos:

Tiempo de cambio: Es el tiempo desde que se fabrica la última pieza del producto saliente hasta la primera pieza OK del producto entrante. Por tanto, durante el tiempo de cambio la máquina está parada. [1]

Preparación: operaciones necesarias para el cambio de referencia. Toda preparación es desperdicio (MUDA), ya que no aporta valor para el cliente. [1]

Preparación interna: operaciones de la preparación que sólo pueden realizarse con máquina parada. [1]

Preparación externa: operaciones de la preparación que pueden realizarse con la máquina en marcha. [1]

¿Para qué sirve el SMED?

El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y averías. [1]

La reducción del tiempo de cambio de referencia puede aprovecharse de dos maneras: [1]

Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de cambio de las referencias como el tamaño de los lotes. [1]

Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de cambio de las referencias y reduciéndose el tamaño de los lotes. [1]

El incremento del OEE y Productividad quedará vinculado a lo justa que vaya nuestra capacidad para satisfacer la demanda del cliente. [1]

1. DESARROLLO

Definición

SMED (Single-Minute Exchange of Die) es un método fácil de aplicar, obteniendo resultados eficientes. Considerando modificar partes de la maquina en un periodo corto de tiempo (minutos). De esta forma uno de los objetivos que se quiere conseguir con esta metodología es que cualquier tipo de cambio de la maquina no sobrepase la cantidad de diez minutos. [2]

Hoy en día, la exigencia de los clientes ha aumentado y por ende la demanda de variedad en productos igual, para ello su producción es precedida de manera creciente por lo que es necesario que sea en pequeñas cantidades y por ello menos tiempo de lapso. Aquí se incluye las reparaciones de la máquina pues con el aumento de las producciones se aumentan los pedidos y las modificaciones de las mismas. [2]

Unas de las muchas ventajas que se obtienen son reducir: el tiempo de preparación, la cantidad de inventario o crecimiento de capacidad y flexibilidad productiva. Conllevando así a la elaboración de diversos modelos en una sola línea de producción en corto tiempo, lo que también deriva minimizar costes y eficiencia y calidad en el proceso de flexibilidad en el mercado dentro de la variabilidad de la demanda. [3]

El proceso SMED se divide en cuatro etapas:

1. Operación de canje dentro de estudio: no es perceptible, por lo tanto, no se puede modificar. [3]
2. Separación de trabajos internos/externos: internas de denominas aquellas como trabajar con la máquina varada y operaciones externas aquellas que se pueden realizas mientras la máquina esta en movimiento (operatividad). [3]
3. Transformar las operaciones internas en externas, este punto es clave pues solo es el más complejo del proceso, sino que necesita un análisis profundo de mano del equipo de desarrollo, así las diferentes tareas que se pueden realizar antes de frenar la maquinaria, reducirán directamente el tiempo. [3]
4. Detallar o perfeccionar el proceso de trabajos. [3]

Para la adaptación de esta metodología es necesario mantener el objetivo de reducir los stocks para mejorar el lead-time. Así, si se reduce el tiempo necesario para elaborar un cambio de modelo, mejorar la capacidad de fabricación de lotes pequeños y la programación obteniendo como consecuencia un periodo de entrega y un almacenamiento, menor. [3]

Historia [pic 2][pic 3]

La metodología SMED se estableció durante las décadas de los 50 s y 60 s, por parte de Shigeo Shingo ingeniero industrial japonés que en ese entonces ejercía como consultor de la empresa Toyota Motors.   [4]

En aquel entonces, Toyota padecía grandes ineficiencias productivas producidas por cuellos de botella en sus líneas de estampación, originadas por el elevado tiempo de cambio de los troqueles. Esto daba lugar a la obligación de producir lotes mayores y tener las máquinas paradas durante un periodo de tiempo extenso, con sus consecuentes desventajas. [4]

Ahí fue cuando Shigeo Shingo se centró en determinar dicho problema, tratando de reducir al límite la necesidad de cambiar de referencias uniendo diseños en los diversos modelos de vehículos, así como estandarizando y perfeccionar los procesos de cambio de troqueles. [4]

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