Sistemas Avanzados De Manufactura

2.4 METODOLOGÍA PARA FORMACIÓN DE GRUPOS Y ASIGNACIÓN DE EQUIPO

Aplicación en la manufactura

La creación de familias de parte mejoraría grandemente la eficiencia de la fabricación por lotes y bajaría los costos de manufactura por la estandarización de los diseños y de los procesos de manufactura y por definir el método mas práctico en costo efectivo de producir una parte.

Estandarizar se refiere no únicamente a la eliminación de duplicados innecesarios, sino también a la mejor manera de hacer las cosas. La mejor manera involucra la utilización óptima del personal, del tiempo, de los materiales y del equipo. Esto requiere un entendimiento del flujo de las partes a través de los recursos de manufactura, la carga en cada máquina, las herramientas y el costo relativo y la tendencia de los costos en estas máquinas.

El desarrollo de la alta eficiencia y el abaratamiento de las computadoras y los programas sofisticados ayudan a hacer estos objetivos fáciles. Sin embargo el ingrediente principal es el conocimiento y la experiencia del personal de diseño y manufactura.

Análisis para estandarización.

Tal vez el uso más importante de los sistemas de clasificación y codificación es el análisis de datos basado en similitudes de partes y la estandarización.

Alex Houtzeel da un ejemplo de una planta que quiso implantar GT, originando 521 diseño de engranes con el mismo código, No era posible! Se analizaron la secuencia de los procesos y lograron 30 códigos con 71 planes de proceso.

La estandarización de los procesos.

La estandarización de los diseños y la manufactura requiere un esfuerzo considerable. El primer problema es cómo manejar una base de datos de

50,000 a 1,000,000 partes o más. Es virtualmente imposible mirar todos los planes de procesos y diseños. Es aquí donde empieza el principio de evaluar las similitudes de los diseños y métodos de manufactura.

El paso es analizar el código que define una familia de partes. Estas familias pueden ser orientadas al diseño o a la manufactura. Mirando los atributos individuales de la parte y la frecuencia con la que ocurre, es posible determinar la mejor familia.

Con esto, el trabajo de planeación del proceso puede ser facilitado. Teniendo los procesos similares para los miembros de una familia, una célula de producción puede ser construida.

FAMILIAS DE PARTE. Es una colección de partes las cuales son similares tanto en forma, geometría y tamaño, como en la secuencia de los procesos.

FORMACIÓN DE FAMILIAS DE PARTES

Uno de los mejores beneficios derivados de GT es la formación de familias de partes para un flujo de trabajo eficiente. El flujo eficiente del trabajo resulta de la agrupación lógica de las máquinas de tal manera que el manejo de material y la preparación de ellas sea minimizado. Las partes pueden ser frecuentemente agrupadas de tal manera que se puedan utilizar las mismas herramientas y escantillones. Cuando esto ocurre una reducción amplia resulta en la preparación del equipo.

Una de las distribuciones más comunes de máquinas utilizado en la industria es la “Distribución Funcional”. Este tipo de Distribución se muestra en la siguiente figura. Como podemos ver las máquinas son colocadas con respecto a su tipo. Fresas, taladros, tornos y molinos son agrupados en departamentos. Esta distribución es buena en la asignación de herramienta y escantillones por departamento. También permite al supervisor acumular una cantidad significativa de información concerniente al tipo de operaciones que se realizan. Desafortunadamente, la distribución funcional también requiere que el producto fluya a través del sistema entero en una forma variable.

El manejo de material puede ser reducido si las partes requieren operaciones similares siendo agrupadas en familias, y las máquinas requeridas producen familias y se organizan en células. Este proceso se conoce como distribución celular y se ilustra en la figura siguiente.

La base de las células o GT es la formación de familias de partes. La formación de familias de partes es basada en la producción de parte o más específicamente en las características de su manufactura. Los componentes requieren procesos similares y agruparse dentro de las mismas familias.

Antes de agrupar se puede comenzar con la información concerniente al diseño y al proceso de los componentes existentes. Cada componente es representado en forma de código, llamado “Código del Plan de Operación”. Un código OP representa una serie de operaciones en una máquina o estación de trabajo. Esta premisa del código OP es para simplificar la representación de los planes de proceso.

El Análisis de Flujo de la Producción (PFA) fue introducido por J.L: Burbidge para resolver problemas de formación de familias para diseño de células de manufactura. El objetivo del PFA es traer juntos en grupos los componentes que necesitan el mismo o un juego similar de OP.

PFA. Análisis de Flujo de la producción.

Para el análisis de flujo de la producción, todas las partes en una familia deben requerir rutas similares. Mínimas modificaciones en la ruta estándar serán requeridas para nuevos miembros.

Procedimiento del PFA

Puede ser organizado dentro de los siguientes pasos:

1. Colección de datos.- Se debe decidir los objetivos del estudio y recolectar los datos necesarios. Los objetivos definen la población de partes a ser analizadas. ¿Pueden todas las parte de piso ser incluidas en el estudio, o ser una muestra representativa el análisis?. Desde que la población es definida, los datos necesarios mínimos en el análisis son el número de parte y la secuencia para todas las partes. Estos datos pueden ser obtenidos de las hojas de proceso.

2. Clasificar las rutas de proceso.- El segundo paso es arreglar las partes dentro de grupos acordes a las similitudes de sus rutas de proceso. Para una cantidad grande de partes, un método manual acompaña este paso, es el codificar los datos coleccionados en el paso 1 dentro de archivos de computadoras. Ejemplo:

3. Carta PFA.- Los procesos usados para cada paquete son a continuación desplegados gráficamente. Una versión simplificada se muestra en la figura.

4. Análisis.- Este es el paso más subjetivo y difícil en el PFA, pero es el crucial en el procedimiento. Desde que se trazan los datos en la carta del PFA, grupos similares pueden ser identificados. Esto puede ser hecho por re arreglo de los datos originales dentro de un nuevo trazo el cual trae paquetes juntos con rutas similares.

Invariablemente, hay

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