Balanceo De Lineas

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BALANCEO DE LINEA

Definiciones

• Centro de Trabajo: Conjunto de personas y/o

máquinas que, para fines de planeación de la

capacidad y de programación de la producción,

pueden considerarse como una unidad.

• Disposición de Planta (Facility layout): Forma en

que se arreglan o acomodan físicamente los equipos

y las instalaciones.

• Objetivos de un Estudio de D de Planta:

– Minimizar demoras y reducir manejo de materiales.

– Mantener la flexibilidad.

– Utilizar efectivamente la mano de obra y el espacio.

– Proveer orden y mantenimiento.

• Patrones Típicos de Distribución de Planta:

– Distribución por producto.

– Distribución por proceso.

– Distribución por grupo.

– Distribución por posición fija.

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DISTRIBUCION POR PRODUCTO

Arreglo físico basado en la secuencia de las

operaciones que se realizan para la producción.

Los materiales se mueven en una trayectoria

continua de uno a otro departamento.

• VENTAJAS:

– Flujo de producción sencillo y lógico.

– Uso de equipo especializado para manejo de

materiales.

– Bajo inventario en proceso, tiempo de producción

corto, bajo manejo de materiales, bajos

requerimientos de personal calificado y planeación y

control de la producción simple.

• DESVENTAJAS:

– Falta de redundancia.

– Flexibilidad limitada.

– Capacidad de línea dada por cuello de botella.

– Trabajo poco satisfactorio para operadores.

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DISTRIBUCION POR PROCESO

Arreglo físico según funciones. El flujo de materiales

sigue diferentes secuencias entre departamentos.

VENTAJAS

– Generalmente requieren menor inversión en equipo.

– Flexibilidad.

– Mayor satisfacción del operario.

DESVENTAJAS

– Altos costos de manejo y transporte de

materiales.

– Planeación y control de producción complejas.

– Mayor tiempo total de producción.

– Alto inventario en proceso.

– Mayores requerimientos de personal calificado.

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DISTRIBUCION POR GRUPO

Disposición física según grupos de productos,

también conocida como manufactura celular

(cellular manufacturing). Se basa en la tecnología

de grupos (group technology), que clasifica a las

partes en familias o grupos.

La distribución se hace conforme a las diferentes

máquinas (denominadas celdas) requeridas para

producir una familia de partes.

VENTAJAS

– Cada celda funciona como una sola línea de

producción (en serie): reducción de tiempos de

alistamiento, manejo de materiales, tiempos de

espera, etc.

DESVENTAJAS

– Requiere de un análisis sistemático de los procesos

de producción y de los productos por elaborar.

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DISTRIBUCION POR POSICION FIJA

Disposición en la cual las herramientas y los

componentes se llevan al lugar de ensamble (en

lugar de que la parte por procesar se desplace).

Se utiliza para la construcción de productos

grandes, como maquinaria pesada, aviones,

locomotoras, etc.

COMPARACIÓN DE PATRONES BÁSICOS DE

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

FACTOR DISTRIBUCIÓN

POR PROCESO

DISTRIBUCIÓN

POR PRODUCTO

DISTRIBUCIÓN

POR GRUPO

FLEXIBILIDAD ALTA BAJA MODERADA

POTENCIAL

PARA AUTOMATIZACIÓN

BAJO ALTO MODERADO

TIPO DE EQUIPO PROPÓSITO

GENERAL

ALTAMENTE

ESPECIALIZADO

MEDIANAMENTE

ESPECIALIZADO

VOLUMEN DE

PRODUCCIÓN

BAJO ALTO MODERADO

UTILIZACIÓN

DEL EQUIPO

BAJO ALTO MODERADO

COSTOS DE

ALISTAMIENTO

(SETUP)

BAJO ALTO MODERADO

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LINEA DE PRODUCCION

Secuencia fija de diferentes etapas de producción.

Cada etapa consta de una o más máquinas.

CONFIGURACIONES BÁSICAS DE UNA LÍNEA

DE PRODUCCIÓN

LINEA EN SERIE

LINEA EN PARALELO

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BALANCEO DE LÍNEAS

Asignación de carga de trabajo entre diferentes

estaciones o centros de trabajo que busca una línea

de producción balanceada (carga de trabajo

similar para cada estación de trabajo, satisfaciendo

requerimientos de producción).

Es importante considerar las operaciones por realizar y

las relaciones de precedencia entre éllas.

EJEMPLO

Considere una línea de producción en serie. La

eficiencia de la línea es del 90%. La siguiente

figura muestra las operaciones que la conforman y

los tiempos de operación (minutos/parte) requeridos

en cada una de las operaciones.

A B C

0.5 min/parte 0.3 min/parte 0.2 min/parte

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EJEMPLO 1 (CONT.)

a) Determine el tiempo requerido para fabricar una

parte (tiempo de manufactura, manufacturing lead

time).

b) Determine la capacidad diaria (1 día = 8 horas) de

producción de la línea si se forma una estación de

trabajo.

c) Determine la capacidad de producción de la línea si

se forman tres estaciones de trabajo.

d) Determine la capacidad de producción de la línea si

se forman dos estaciones de trabajo.

TIEMPO REQUERIDO PARA FABRICAR UNA

PARTE

LINEA DE PRODUCCION CON UNA

ESTACION DE TRABAJO

A B C

0.5 min/parte 0.3 min/parte 0.2 min/parte

Capacidad Teórica:

Capacidad Efectiva:

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EJEMPLO 1 (Cont.)

LINEA DE PRODUCCION CON TRES

ESTACIONES DE TRABAJO

A B C

0.5 min/parte 0.3 min/parte 0.2 min/parte

Capacidad teórica (1a estación):

Capacidad efectiva (1a estación):

Capacidad teórica (2a estación):

Capacidad efectiva (2a estación):

Capacidad teórica (3a estación):

Capacidad efectiva (3a estación):

CAPACIDAD DE LA LINEA:

MIN{C1, C2,...,Cn}=

Capacidad teórica de la línea:

Capacidad efectiva de la línea:

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LÍNEA DE PRODUCCIÓN CON DOS

ESTACIONES DE TRABAJO

A B C

0.5 min/parte 0.3 min/parte 0.2 min/parte

Capacidad teórica (1a estación):

Capacidad efectiva (1a estación):

Capacidad teórica (2a estación):

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