¿COMO TOYOTA SE CONVIRTIÓ EN EL MEJOR FABRICANTE DEL MUNDO?

¿COMO TOYOTA SE CONVIRTIO EN EL MEJOR FABRICANTE DEL MUNDO?

Introducción

Para poder entender el TPS y el modelo Toyota y como la compañía se ha convertido en el mejor fabricante del mundo, es de gran ayuda entender primero la historia y la personalidad de los miembros de la familia fundadora, quienes dejaron una marca indeleble en la cultura de Toyota. Lo que es importante no es el hecho de que una sola familia tuviera el control, sino lo verdaderamente remarcable es la consistencia de su liderazgo y su filosofía durante toda la historia de Toyota. Las raíces de todos los principios del modelo Toyota se pueden hallar en los primeros inicios de la compañía.”

La historia empezó en el Japón de los años 20. Un emprendedor local llamado Sakichi Toyoda acaba de leer un libro del autor escocés Samuel Smiles que tiene el título de 'Self-Help' ('Autoayuda'). De sus páginas, el empresario nipón queda hipnotizado por un mensaje que trascenderá hasta nuestros días: “Las grandes invenciones no tienen una motivación económica, sino que su objetivo es el de cambiar el mundo”. Con estas palabras resonando todavía en su cabeza, inventa un telar automático, que revoluciona la industria textil del país, un invento que evolucionó hacia un sistema más amplio que se convirtió en uno de los dos pilares del sistema de producción de Toyota, llamado Jidoka. Por supuesto, la fabricación y el diseño de este elemento tecnológico que causó furor en sus días no fue fácil y requirió mucho trabajo y disciplina, pero hoy, gracias a ello, nos encontramos con la firma de coches Toyota. Impulsado por el éxito de sus telares, en 1907 funda la empresa Toyoda Automatic Loom Works, convirtiéndose en un fabricante líder de telares. Cautivado por la incipiente industria automotriz, en 1929 Sakichi vende los derechos de sus patentes de telares a la empresa británica Platt Brothers por el 'módico' precio de 100.000 libras e invierte esos ingresos en el desarrollo del primer vehículo Toyota. Kiichiro Toyoda, el hijo de Sakichi Toyoda, realiza las investigaciones sobre motores de combustión interna a gasolina y funda en 1932 la División Automotriz de Toyota Automatic Loom Works. Finalmente en 1937, Kiichiro produce el primer prototipo de automóvil y establece los cimientos de Toyota Motor Corporation Ltd.

La Segunda Guerra Mundial sobrevino sobre el Japón imperial, y marcó un difícil periodo para Toyota, que estuvo a punto de desaparecer. Su deuda llegó a ser ocho veces mayor que su capital. La salida de esta situación se produjo gracias al trabajo duro y a fórmulas que podrían sorprender en nuestros días: las personas que ejercían los puestos de mayor responsabilidad también debían ensuciarse las manos y participar en la cadena de producción. Además, se llevaron a cabo una serie de innovaciones como el 'pull system', un método inspirado en los supermercados americanos, donde los productos se van reponiendo a medida que comienzan a agotarse en las estanterías. De esta forma se evitaban los peligrosos 'stocks'.

Sistema de producción TOYOTA (TPS)

Durante los 40’s y 50’s, el ingeniero japonés Taiichi Ohno fue el gerente de ensamble en Toyota y desarrolló muchas mejoras que eventualmente se convirtieron en el método de producción Toyota.

Según Jeffrey Liker (2005, 57) el ingeniero japonés, contratado en 1942 por Toyota, Taiichi Ohno “Tras años y décadas de prácticas aplicando los principios del Jidoka y del flujo pieza a pieza, había construido el nuevo sistema de producción Toyota (TPS). Siguiendo con las lecciones de Henry Ford, el TPS tomó muchas ideas prestadas de E.E.U.U. Toyota desarrolló su sistema de producción después de la 2da Guerra Mundial, en una situación y frente a unas condiciones de negocios muy diferentes de las de Ford y General Motors. Mientras que Ford y General Motors usaban la producción en masa, las economías de escala y las grandes máquinas para producir el mayor número de piezas y los más económicas posibles, el mercado de Toyota en la post-guerra era pequeño.”

Según Jeffrey Liker (2005, 47 - 48) “El producto más visible de Toyota en su búsqueda de la excelencia, es el de la filosofía de fabricación, llamada sistema de producción Toyota (TPS). El TPS es el siguiente gran paso en la evolución de la eficiencia de los procesos de negocios, después del sistema de producción en masa ideado por Henry Ford. Ha sido documentado, analizado, y exportado a empresas de cualquier industria de todo el mundo.

El sistema es una mezcla de filosofías relacionadas a la producción como los principios Jidoka, Just-in-Time y Kaizen. Entre sus metas principales se encuentra la reducción de inventarios, defectos en la producción y errores de los suplidores. La mejora continua, Kaizen, y su compromiso con los empleados han llevado a esta empresa a ser líder y ejemplo en la industria.

El TPS impulsa la excelencia en la fabricación, produciendo lo necesario, en el momento justo, con la mejor calidad y a un precio competitivo. Basado en la valorización del trabajo estándar, la mejora continua o kaizen y el respeto por las personas, este sistema constituye la base del éxito de Toyota.

El TPS fue establecido sobre la base de dos conceptos o pilares, llamados JIDOKA y JUST IN TIME

JIDOKA es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se detectan problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo o problemas de calidad, tanto por las mismas máquinas – que son capaces de detectar las anormalidades – como por los propios trabajadores, que pueden presionar un botón que detiene inmediatamente la línea. De este modo, se previene que los defectos no pasen al siguiente proceso, asegurando así la construcción de la calidad durante todo el proceso de producción. Éste, a su vez, está íntegramente controlado por dispositivos electrónicos llamados POKAYOKE, que son los encargados de detectar las situaciones anormales de los procesos críticos en el momento en que ocurren, y detienen la línea de producción hasta que se realice la operación correctamente.

Los POKAYOKE son:

Aquellos que detectan los errores producidos por un trabajador y envían un alerta, por ejemplo, el olvido de ensamblar una pieza.

Aquellos que detectan defectos de calibración de equipos, por ejemplo, falta de torque.

Cuando un trabajador detecta un problema lo informa a su Team Leader, tirando de un cordel que inmediatamente acciona un tablero luminoso llamado ANDON: un típico método de control visual que les permite a los Team Leaders controlar si las actividades de producción están procediendo con normalidad o no. Consecuentemente, el Team Leader observará el problema y definirá

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