DIAGRAMA DE PARETO

(TOMA DE DESICIONES)

DIAGRAMA DE PARETO

Es una herramienta de representación gráfica que identifica los problemas más importantes, en función de su frecuencia de ocurrencia o coste (dinero, tiempo), y permite establecer las prioridades de intervención. En definitiva, es un tipo de distribución de frecuencias que se basa en el principio de Pareto, a menudo denominado regla 80/20, el cual indica que el 80 por cien de los problemas son originados por un 20 por cien de las causas. Este principio ayuda a separar los errores críticos, que normalmente suelen ser pocos, de los muchos no críticos o triviales.

LA CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO CONSTA DE LAS SIGUIENTES ETAPAS:

1) Decidir cómo clasificar los datos: por tipo de defecto (forma muy usual de hacerlo), por máquina, por fase del proceso, por turno, etc.

2) Determinar el tiempo de recogida de los datos: en términos de horas, días, semanas o meses.

3) Obtener los datos y ordenarlos: en esta fase se debe preparar la hoja de recogida de datos.

4) Dibujar los ejes de coordenadas: se colocan en el eje vertical la escala de medida de las frecuencias o coste y en el eje horizontal las causas en orden decreciente de la unidad de medida.

5) Dibujar el diagrama: representación gráfica de los datos recogidos en la hoja.

6) Construir una línea de frecuencia acumulada

7) El análisis de Pareto: el diagrama pone de relieve los problemas más importantes sobre los que será necesario actuar.

Los diagramas de Pareto permiten identificar los problemas mayores y generar nuevos diagramas de Pareto individuales para ellos.

Si se emprenden acciones correctoras debemos dibujar los diagramas de Pareto antes y después con objeto de comprobar los resultados alcanzados.

Por otro lado, siempre resulta muy útil realizar el análisis observando el coste de los defectos en términos monetarios, sobre todo si se pretenden reducir los costes de la no calidad. Para ello, construimos el diagrama de Pareto en términos de coste de eliminación de cada uno de los defectos o, en términos de pérdidas económicas que suponen cada uno de los defectos. Esta forma de proceder nos permite conocer si la identificación y eliminación de los problemas o defectos nos permite alcanzar enormes beneficios o al menos, no incurrir en grandes pérdidas. En ocasiones, una cantidad pequeña de defectos provocan grandes pérdidas mientras que, por el contrario, una gran cantidad de defectos pueden provocar pérdidas bastante reducidas.

LA UTILIZACIÓN DE ESTA HERRAMIENTA PRESENTA

LAS SIGUIENTES VENTAJAS:

• Permite observar los resultados de las acciones de mejora implantadas al comparar dos diagramas del mismo fenómeno en momentos distintos de tiempo.

• Es una herramienta polivalente y fácilmente aplicable, no sólo en el control de la calidad sino en cualquier

...