En la cementación de minerales se requiere de la utilización de equipos, para favorecer la cinética del proceso ¡PORQUE?. A continuación, hablaremos de los distintos equipos utilizados para la cementación de minerale

Equipos.

En la cementación de minerales se requiere de la utilización de equipos, para favorecer la cinética del proceso ¡PORQUE?. A continuación, hablaremos de los distintos equipos utilizados para la cementación de minerales.

1. Bateas o canaletas gravitacionales.

Es el sistema más antiguo para la cementación. Este se lleva a cabo en recipientes, que poseen dimensiones de 1 a 2 metros de ancho, con una profundidad similar y una longitud que puede alcanzar hasta los 150 metros de largo. Generalmente son de hormigón con un fondo de madera, el cual posee una leve pendiente cercana al 2 %, para otorgar un mejor paso de la solución.

• Mecanismo.

Antes de comenzar con la alimentación de los productos a las canaletas o bateas, estas deben ser subdivididas en cámaras, lo que favorece en el tiempo de retención de las soluciones. Para la cementación de cobre, en cada una de las cámaras, se añade chatarra de hierro, para posteriormente desde el extremo superior de la batea se alimente de forma continua las soluciones ricas en cobre, y por el efecto de la gravedad escurra hasta el extremo inferior de la batea. Produciendo un contacto de forma estable entre la chatarra y la solución, obteniendo como producto la cementación del cobre.

Dentro de este sistema para lograr una mayor eficiencia, se debe conseguir un flujo constante de solución, mantener una velocidad adecuada, generalmente alta porque de lo contrario aumentaría el consumo de fierro en el sistema. Además, se pueden recircular las soluciones dentro de este, mediante la utilización de una bomba.

Una de las grandes desventajas que tiene este sistema, es que necesita la utilización de una gran cantidad de mano de obra.

Este sistema otorga recuperaciones cercanas al 80-90%. El cual viene bastante sucia.

1. Precipitadores rotatorios discontinuos.

Estos equipos fueron desarrollados en Alemania por Kloeckmer Humboldt Deutz, en los años 1960.

Este equipo posee una figura cilíndrica cerrada de acero, uno de sus extremos es semiesférico, tiene una capacidad cercana a 33 metros cúbicos. Además, debe contar con una inclinación de 25° por encima de la horizontal y un mecanismo que le permita rotar lentamente sobre su eje a unas 0.3 rpm. En la parte inferior de los precipitadores rotatorios discontinuos existen dos válvulas, que es encuentran localizadas en extremos opuestos del diámetro, las cuales cumplen la función de descargar la solución y el cemento producido. La alimentación es llevada a cabo en la parte superior del cilindro, esta zona tiene la característica de ser más ancha que todo el equipo Fig. N , permitiendo cargar la solución, además, de ir reponiendo la chatarra a medida que esta se va consumiendo.

El interior del equipo está recubierto por ladrillos cerámicos los cuales son resistentes al acido. En la parte inferior del cilindro se encuentra ubicada la salida, en donde existe un estanque que posee de un fondo falso, el cual cumple la función de filtrar las soluciones agotadas, además del cobre precipitado o cementado.

El cobre es rescatado en este sistema desde el fondo del estanque, mientras que las soluciones eliminadas del sistema mediante el rebalse del estanque.

[pic 1]

                Fig. N Diseño de un precipitador rotatorio discontinuo.

                                                      Fuente: domic

Una gran ventaja que posee este equipo es que tiene en constante movimiento la chatarra, provocando que el cobre cementado se despegue de forma continua, originando nuevas áreas de precipitación.

El producto que se obtiene de estos reactores es mucho más limpio y de mejor calidad, el porcentaje de cobre que se extrae mediante este, es oscila entre los 90 y 95%. Al ser un proceso discontinuo al comienzo del proceso se obtendrán precipitaciones muy concentradas y a medida que avanza el tiempo y proceso las precipitaciones van bajando su concentración hasta que finalmente se alcanza un precipitado con concentración muy débil.

1. Precipitadores Rotatorios Continuos.

Este reactor fue creado en base a los diseños alemanes en Chile constaba de una serie de equipos rotatorios cilíndricos horizontales. Estos equipos estaban formados de madera, y poseían una rotación sobre su eje muy baja cercana a una vuelta por cada 3 a 5 minutos. Sus dimensiones variaban entre 3 a 5 metros de largo y 2 a 3 metros de diámetro.

En 1970 estos equipos se mejoraron, fabricándose de acero inoxidable, con similares dimensiones a los primeros equipos rotatorios continuos. Al igual que el antiguo, este también se encuentra en forma totalmente horizontal, de esta manera solo puede recibir soluciones hasta la mitad de su volumen total, la chatarra permanece en constante movimiento generando el desprendimiento del cobre precipitado. Este a diferencia del precipitador rotatorio discontinuo permite una operación continua y de forma estable. Al trabajar en serie este equipo otorga una buena recuperación además de un producto uniforme.

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