Implementacion De La Metodologia SMED

1. Introducción

En las grandes industrias uno de los problemas más frecuentes con las que se encuentran son los cambios rápidos de modelos de fabricación, para el procesamiento de sus productos.

Este es un gran desafío para la manufactura esbelta, es por ello que se ha desarrollado una metodología llamada SMED creado por Dr. Shigeo shingo que ayuda a estandarizar y simplificar las operaciones dentro de un cambio de herramental, esta herramienta surgió en respuesta emergente a la necesidad de producir cada vez mas lotes más pequeños y encontrar la flexibilidad requerida para cumplir con la demanda del cliente.

En el siguiente trabajo se tocaran temas de estrategias, antecedentes situación actual, propuestas y conclusiones sobre el trabajo, se explica también en donde se desarrollar el trabajo que será en el área de moldeo de maquina Shell.

1.1 Antecedentes del problema

En el proceso del área de moldeo de arena de bronce como en cualquier proceso de manufactura requiere sin duda una constante búsqueda de la reducción de tiempos en ciclos de su proceso y así mejorar su productividad.

Las maquinas Shell procesan y surten de corazones de arena y bronce al área de moldeo de plantillas para poder realizar moldes para que puedan ser vaciados de aluminio y así poder hacer casting de aluminio, en ocasiones la demanda de producción no es suficiente y propicia paros de números de parte que no pueden ser procesados por falta de material por mucho tiempo muerto en maquinas Shell.

1.2 Definición del problema

Esta investigación se realizara en el área de moldeo de arena de aluminio y bronce de la empresa PRODUCTOS ESPECIALIZADOS Y MANUFACTURAS JUAREZ S.A. DE C.V. Que generalmente preparan diariamente varios ajustes para poder procesar la demanda.

El área de corazones cuenta con 4 maquinas moldeadoras de arena de aluminio y bronce.

El problema se origina al momento de realizar el set-up de placas de moldeo de arena, no se tiene una metodología correcta para el desmonte y montaje de placas originando tiempo muerto.

Algunos problemas principales son la falta de habilidad o destreza de los operadores, falta de coordinación y por la falta de herramienta adecuada para poder realizar el cambio.

1.3 Objetivos

Reducir de una manera más eficiente y drástica del tiempo de preparación y montaje y desmonte de un molde en las máquinas.

1.3.1 Objetivo general

Disminución del tiempo muerto al realizar el cambio de dados en maquinas Shell.

1.3.2 Objetivo especifico

 Reducir el tiempo muerto en maquinas Shell.

 Proporcionar herramientas adecuadas para poder realizar el cambio.

 impartir cursos de capacitación en personal operativo y de mantenimiento acerca de metodología.

1.4 Preguntas de investigación

¿La adopción de la técnica SMED tendrá una percusión en el proceso?

¿Al aplicar el SMED se reducirá el tiempo de herramientas en maquinas?

¿Al aplicar el SMED se tendrá una mayor productividad en el área?

1.5 Justificación

Actualmente los procesos de mejora continua establecen una forma detallada para analizar y mejorar las operaciones de los procesos de producción, en la cual el recurso humano participa proporcionando y generando ideas para realizar las tareas con el menor tiempo y esfuerzo requerido, de ahí entonces la inquietud de de utilizar una técnica del cambio rápido de herramientas.

Al reducir el tiempo en cambio de moldes se elevara el tiempo de producción, se aprovechara en otras actividades de igual magnitud para el personal técnico y aprovechar al personal operario al máximo.

Si se lograra llevar a cabo la realización del proyecto los principales beneficiados serian: técnicos, operarios y dirigentes, los técnicos al mejorar su forma de trabajo estos no tendrán que hacer las cosas con prisa provocando posibles problemas con moldes; el operario ya que ellos se ven más afectados con el tiempo perdido porque tiene que esperar o en momentos llevarlos a otras operaciones en los que no se sienten cómodos y para los dirigentes esto les ayudara a flexibilidad y atención a la demanda.

1.6 Supuesto

SMED permitirá reducir el tiempo optimo necesario para realizar el set-up en maquinas Shell.

2. Desarrollo de fundamentos

2.1 Marco teórico

2.1.1 historia de SMED

La historia del SMED comienza cuando el Dr. Shigeo Shingo estaba realizando una encuesta para mejorar la eficiencia en la planta Mazda Toyo kogyo 1950. En la planta Mazda estaba un cuello de botella en las prensas de moldura de grandes cuerpos 350, 750,800 toneladas porque no estaban trabajando a su capacidad.

Debido a esta problemática el Dr.Shingo decidió dar seguimiento a la carga de un dado de una prensa, se determino que estaba cambiando. La solución que se aplico en este momento agrego más complejidad al cambio. Esto motivo la importancia de ajuste interno y ajuste externo, los ajustes internos aplicados ayudaron a mejorar la eficiencia en un 50%.

En 1969 en Toyota Motor Company una prensa de 1000 toneladas requería 4 horas para cada cambio de ajuste. Ellos tomaron el problema con el Dr. Shingo para distinguir claramente entre ajuste interno y externo. Ellos fueron exitosos al recortar el tiempo a 90 minutos en seis meses. Les agradó pero la administración quería que el tiempo fuera menos de 3 minutos.

Ellos quedaron mudos al comienzo, pero luego el Dr. Shingo vino con la idea de convertir ajuste interno en ajuste externo; de ahí nacieron ocho técnicas para reducir tiempos de ajuste. Con tres meses de tiempo, usando estas técnicas diligentemente ellos fueron capaces de reducir el tiempo a tres minutos. Ellos llamaron el concepto 'SMED'.

2.1.2 SMED (Single Minute Exchange of Die – Cambios rápidos)

El SMED es el Tiempo necesario para quitar y colocar el nuevo herramental y correr la maquina hasta que una nueva pieza, sin defectos, sea producida.

El sistema SMED nació por necesidad para lograr la producción Justo a Tiempo. Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos de cambio de

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