Metrologia

S. E. P. S. E. I. T.

D I R E C C I O N G E N E R A L D E I N S T I T U T O S T E C N O L O G I C O S

1. IDENTIFICACION DEL PROGRAMA DESARROLLADO POR UNIDADES DE APRENDIZAJE

NOMBRE DE LA ASIGNATURA: METROLOGIA ( 0-4-4 )

NIVEL: LICENCIATURA

CARRERA: INGENIERIA MECANICA

CLAVE: MCH-9314

2. HISTORIA DEL PROGRAMA

LUGAR Y FECHA DE ELABORACION O REVISION PARTICIPANTES OBSERVACIONES

(CAMBIOS Y JUSTIFICACION)

Del 27 de Agosto al 1o de Septiembre de 1991. I.T. de Orizaba

15 de Mayo de 1991.

I.T. de Durango.

Del 13 al 17 de Mayo de 1991.

Durango, Durango.

Marzo de 1993

Veracruz, Ver.

Marzo-Abril de 1993.

En los Institutos Tecnológicos

Mayo de 1993.

Querétaro, Qro. Todos los Institutos Tecnológicos que asistieron a la reunión.

Comité de Consolidación.

Comité de Consolidación.

Reunión Nacional de Autoridades académicas

academias de los Institutos Tecnológicos

Comité de Reforma Reunión Nacional de Revisión Curricular de la Carrera de Ingeniería Mecánica.

Desarrollo del programa por unidades de aprendizaje.

Validación y enriquecimiento del programa en reunión de consolidación.

Análisis de la propuesta de los contenidos sintéticos y sugerencias a los mismos.

Análisis de sugerencias de la reunión de Veracruz

Análisis de propuestas y enriquecimiento del programa.

3. UBICACION DE LA ASIGNATURA

a) RELACION CON OTRAS ASIGNATURAS DEL PLAN DE ESTUDIO

A N T E R I O R E S P O S T E R I O R E S

ASIGNATURAS TEMAS ASIGNATURAS TEMAS

Dibujo I

Dimensionamiento y Escalas Mecanismos.

Fundamentos de Diseño Mecánico.

Diseño de Elementos de Máquina.

Procesos de Manufactura II. Cálculo y medición de roscas y engranes.

Flechas, engranes, resortes, etc.

Máquinas y herramientas

b) APORTACION DE LA ASIGNATURA AL PERFIL DEL EGRESADO

Aplicar los conocimientos de metrología en la manufactura y diseño de elementos de maquinas o dispositivos.

Seleccionar adecuadamente los instrumentos de medición mecánica que le permita medir o verificar con precisión y seguridad las características dimensionales de una pieza.

Utilizar los diferentes instrumentos de medición para detectar fallas en maquinas mecánicas – térmicas - neumáticas - hidráulicas, etc.

4. OBJETIVO(S) GENERAL(ES) DEL CURSO

Adquirir los conocimientos y habilidades para efectuar las mediciones con precisión y

seguridad y los aplicar dentro del área mecánica, térmica, diseño y procesos de fabricación.

5.TEMARIO.

NUM TEMAS SUBTEMAS

I

II

III

IV

V

VI

VII Metrología Aplicada.

Instrumentos para Medida y Verificación de Magnitudes Lineales.

Instrumentos para Medida y Verificación de Magnitudes Angulares.

Aparatos Especiales de Medida y Verificación

Medición, Verificación y Tolerancias de Roscas.

Medición, Verificación y Tolerancias de Engranes.

Medición de Acabado Superficial. 1.1. Introducción.

1.1.1. Necesidad e importancia de las mediciones.

1.2. Fundamentos metrológicos.

1.2.1. Vocabulario de metrología dimensional de unidades:

a) Tipos de error en las mediciones.

b) Sistemas de unidades de medida.

1.3. Patrones de medición.

1.3.1. Instrumentos patrón.

1.3.2. Usos, recomendaciones y aplicaciones.

1.4. Ajustes y tolerancias.

1.4.1. Principios y terminología.

a) Sistema agujero base y normal (I.S.O.).

b) Elección de ajustes.

c) Problemas de aplicación.

1.4.2 Acotación funcional.

2.1. Calibrador pie de rey.

2.2. Calibrador Vernier de altura

2.3. Tornillo micrométricos.

2.4. Tornillos micrométricos especiales.

2.5. Instrumentos comparadores.

2.5.1. Calibres de tolerancia.

2.5.2. Plantilla de galgas.

3.1. Escuadra universal.

3.2. Goniómetro de precisión.

3.3. Regla de senos.

4.1. Microscopio de taller.

4.2. Proyector de perfiles.

4.3. Máquina de medición por coordenadas.

5.1. Forma geométrica de sistemas de roscas.

5.2. Control del paso.

5.3. Control del perfil de la rosca.

5.4. Medición del diámetro de flancos.

5.5. Tolerancias y posiciones recomendadas.

6.1. Medición del espesor del diente.

6.2. Comprobación del perfil del diente.

6.3. comprobación del paso circular mediante:

a) Medición directa.

b) Comprobación del paso base.

6.4. Comprobación de la concentricidad.

6.5. Control del diámetro primitivo mediante micrómetro y rodillos auxiliares.

6.6. Tolerancias en engranajes.

7.1. Características que definen el estado de una superficie.

7.2. Análisis de una superficie mediante perfilómetro.

...