Planificacion

INTRODUCCIÓN

Anteriormente se describió el papel del programa maestro de producción para mostrar los artículos terminados, o componentes principales, que tienen la intención de construir.

Estos artículos están hechos o ensamblados de componentes que deben estar disponibles en las cantidades correctas en el tiempo correcto para cumplir con los requerimientos del calendario maestro de producción. Si falta cualquier componente, no se puede construir el producto ni enviarse a tiempo.

La planeación de requerimientos de materiales (MRP) es el sistema que se usa para evitar que falten partes. Establece un calendario (plan de prioridades) que muestra los componentes requeridos en cada nivel del ensamble y basados en los tiempos de entrega, calcula el tiempo cuando serán necesarios esos componentes.

1 PLANIFICACIÒN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

1.1 Antecedentes y Concentos Básicos

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién surgidas al principio de la década de los años 40 para controlar la logística u organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning (MRP).

Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército para hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Las compañías que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un control de diversas actividades tales como el control de inventario, facturación, pago y administración de nómina.

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar transacciones, es decir, manejar información y canalizarla de manera apropiada a aquellas áreas que, al integrarla, podían ejecutar acciones mucho más rápidamente. En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos basándose en lo que realmente se les demandaba, los costos se reducían, ya que se compraba sólo lo necesario y cuando era necesario.

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.

Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantación en una situación concreta depende de las particularidades de la producción. Todos ellos abordan el problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de producción. Estos objetivos comportan el poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de producción, los plazos de fabricación y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la producción.

Las técnicas MRP (Material Requirement Planning, Planificación de las requisiciones de materiales) son una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el de controlar y coordinar los materiales para que se estén disponibles cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo.

La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los años sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propició que las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las técnicas clásicas, así como métodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la programación debido a falta de stocks. Por desgracia, no siempre conseguían sus objetivos, aunque casi siempre incurrían en elevados costos de almacenamiento. Hubo que esperar a los años sesenta para que la aparición del ordenador abriera las puertas al MRP, siendo ésta algo más que una simple técnica de gestión de inventarios.

El MRP no es un método sofisticado surgido del ambiente universitario, sino que, por el contrario, es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en lo que se refiere al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su aparición en los programas académicos es muy reciente.

OBJETIVOS DEL MRP

La planeación de requerimientos de materiales tiene dos objetivos principales: determinar los requerimientos y mantener al corriente las prioridades.

Determinación de los requerimientos. El objetivo principal de cualquier sistema de planeación y control de manufactura es el tener los materiales correctos en disponibles en las cantidades correctas en el tiempo correcto para suplir la demanda de los productos de la compañía. El objetivo del plan de requerimientos de materiales es determinar que componentes se necesitan para cumplir con el calendario maestro de producción, y basados en el tiempo de entrega, calcular los periodos en que los componentes deben estar disponibles. Debe determinar lo siguiente:

Qué ordenar

Cuánto ordenar

Cuándo ordenar

Cuándo programar la entrega

Mantiene las prioridades al corriente. La demanda y la provisión de componentes cambian cada día. Los clientes piden o cambian sus órdenes. Los componentes se utilizan, los proveedores se retrasan en las entregas, ocurren desperdicios, se completan las órdenes y se descomponen las máquinas. En este mundo siempre cambiante, un plan de requerimientos de materiales debe ser capaz de reorganizar las prioridades para mantener los

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