SISTEMAS DE MANUFACTURA 2 ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE DE EVALUACION 1

[pic 1][pic 2]

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TENCNOLOGIO DE IGUALA

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL

SISTEMAS DE MANUFACTURA II

ALUMNO: JUAN OJEDA LOEZA

DOCENTE: ACEVEDO FIGUEROA AGUSTIN

GRUPO: A

SEMESTRE: .-8

(IGUALA DE LA INDEPENDENCIA, GRO., miércoles 24 de marzo)

INDICE

1.- Investigar y analizar los elementos que sirven para estructurar la capacidad de la manufactura y términos claves para elaborar un plan de capacidades.        3

2.- Investigar y comprender las necesidades del cliente y definir los requerimientos de producción y Procedimiento para aplicar el heijunka.        8

3.- Investigar, entender y calcular los diferentes tipos de kan ban en la producción, mediante un ejemplo        18

Bibliografía        25

(Como aplicar Kanban , s.f.)

1.- Investigar y analizar los elementos que sirven para estructurar la capacidad de la manufactura y términos claves para elaborar un plan de capacidades.

¿Qué  es la capacidad manufacturera?

La capacidad manufacturera  se refiere a las limitaciones técnicas y físicas  de una empresa  de manufactura  y  cada una de sus plantas , es un proceso de transformación  de materiales se lleva a cabo  una secuencia lógica de operaciones  durante los insumos adquieren mayor valor agregado frente a su estado inicial , es este proceso lleva una serie de transformaciones que implica la existencia  de elementos tecnológicos ,representados en materias primas ,material de envase , equipos instalaciones ,procedimientos  , recursos humanos  , y mecanismo constante de retroalimentación  de la información  dentro de los procesos.

[pic 3]

Una capacidad manufacturera se compone de tres elementos clave los cuales son:

Capacidad tecnológica del proceso + Tamaño y peso del producto + Capacidad de producción = capacidad de manufactura

Cada uno de los elementos antes mencionados son claves para la fabricación de un plan de capacidad de producción  de una industria manufacturera en términos generales. Para ello es indispensable conocer que cada elemento que conforma la capacidad manufacturera.

[pic 4]

.-Capacidad tecnológica del proceso : Es un conjunto de procesos de manufactura ,maquinaria y equipos ,materiales empleados y productos obtenidos con los que dispone la empresa ,estas capacidades tecnológicas son habilidades requeridas para su uso efectivo  del conocimiento tecnológico para permiten que las empresas o industrias manufactureras  competir de manera efectiva contra los demás productores de productos

[pic 5]

Tamaño y peso del producto: Una planta manufacturera  con un conjunto de procesos  está limitada en los términos tamaño y peso del producto dicha limitación  también extiende la capacidad física del equipo de manufactura , el conjunto de equipo de producción ,manejo de materiales ,capacidad de almacenamiento y  tamaño de la planta , debe planearse para los productos  que están dentro de cierto rango y tamaño .

[pic 6]

Capacidad de producción de planta: Cantidad de producción que puede tenerse  en un periodo de tiempo determinado  y bajo ciertas condiciones.

Estas características cuantitativas pueden ser que la empresa en general, de alguna área en particular  o de algún equipo  o maquinaria

[pic 7]

Una vez conociendo los elementos clave que conforman nuestra capacidad manufacturera ya que forman parte de los fundamentos  de los planes estratégicos  y operativos de la compañía  y su análisis en el desarrollo  racional de la producción para desarrollar el cálculo de capacidad , sus análisis  y el balance de las capacidades de producción  el autor Acevedo et. Al (1996)  propone los sig. Pasos

1. Definición de las familias homogéneas de maquinaria, equipo y grupos de trabajo
2. Definición de la nomenclatura de productos: si los productos son estables y limitados
3. Determinación de las normativas de gastos de tiempo: en este paso se determina el gasto de tiempo por unidad de producto en cada grupo homogéneo de maquinaria, equipo o grupo de trabajo por donde fluye el mismo.
4. Definición de la estructura de surtido a considerar
5. Definición del régimen de trabajo a considerar:
6. Definición del parque de equipos y áreas productivas disponibles
7. Determinación del fondo de tiempo: a partir de los pasos 5 y 6, se define el fondo de tiempo para cada grupo homogéneo de maquinaria, equipo y grupos de trabajo. Por otra parte, además de los pasos 5 y 6, deben ser tenidos en cuenta los requerimientos tecnológicos y/o organizativos como: mantenimiento, recesos tecnológicos, servicios de garantía, el entrenamiento de los operarios en la maquinaria y los equipos, entre otros.
8. Cálculo del coeficiente de turno planificado: en este paso se calcula la cantidad promedio de los turnos que se deben planificar para cada equipo
9. Cálculo de la capacidad de producción en cada grupo homogéneo: se debe hallar, la máxima producción posible de cada uno de los surtidos de producto calculados en el paso 2
10. Definición del punto fundamental: se debe definir cuál es el proceso crítico para cada producto, ya que cada uno puede tener un punto fundamental distinto
11. Definición de la capacidad de la empresa: es la capacidad que corresponde al punto fundamental general, independiente de que existan otros cuellos de botella
12. Observación de periodos seleccionados: se realiza con el objetivo de determinar  el trabajo real de los grupos de trabajo, maquinaria o equipos.
13. Cálculo del coeficiente de turno real: se debe calcular según lo observado en el  paso 12, dividiéndolo entre la cantidad total de grupos, maquinaria o equipos
14. Coeficiente de utilización de la capacidad plan: se halla calculando el coeficiente por surtido (volumen planificado entre la capacidad de dicho surtido) y luego se halla un coeficiente medio ponderando los coeficientes individuales por las respectivas capacidades
15. Volúmenes de producción real: en los periodos analizados se debe obtener la cantidad real producida de cada surtido de productos.
16. Coeficiente real de utilización de la capacidad: se halla igual que el paso 14, pero utilizando los valores reales obtenidos y no los planificados.  Realización del plan de medidas: deben realizarse en dos etapas. En la etapa de proyección cuando se calculan las necesidades del mercado, para gestionar en caso tal la utilización de la capacidad en caso de ser superior a la demanda, o de gestionar el aumento de capacidad en caso de ser inferior. Por otra parte en la etapa de análisis de utilización de la capacidad para determinar los factores que inciden en la afectación de la capacidad y así poder erradicarlos.

La metodología expuesta por Acevedo et-al (1996) y relacionada dentro de este marco teórico corresponde a una base importante y muy completa a tener en cuenta para desarrollar la evaluación de la capacidad en cualquier empresa, pero dependiendo las

Características propias de la misma se pueden realizar adecuaciones.

[pic 8]

2.- Investigar y comprender las necesidades del cliente y definir los requerimientos de producción y Procedimiento para aplicar el heijunka.

¿Por qué necesitamos comprender las necesidades de un cliente?

Hoy en día es de suma importancia conocer las necesidades del cliente del mercado  ya que para cualquier negocio obtienen beneficios  sobre su competencia  esto ayuda a que los clientes elijan nuestros productos , a medida de su comercialización  y desarrollar tácticas de ventas  para la gente  en su mercado  sobre la base de una información  fiable y precisa.

...