Sistema SMED

El sistema (Single Minute Exchange of Die) SMED

Se ha definido el SMED como la teoría y técnicas diseñadas para realizar las

operaciones de cambio de utillaje en menos de 10 minutos.

“Es importante señalar que puede no ser posible alcanzar el rango de menos de

diez minutos para todo tipo de preparaciones de máquinas, pero el SMED reduce

dramáticamente los tiempos de cambio y preparación en casi todos los casos. La

reducción de los tiempos de estas operaciones beneficia considerablemente a las

empresas”. (Ing. Francis Paredes R.Consultor asociado al CDI)

3.2.- Antecedentes de SMED

El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (just in

time), uno de las piedras angulares del sistema Toyota de fabricación y fue

desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, intentando

hacer lotes de menor tamaño (Esto significa que pueden satisfacer las

necesidades de los clientes con productos de alta calidad y bajo costo, con

rápidas entregas sin los costos de stocks excesivos).

Partiendo de las ideas y conceptos generados por Shigeo Shingo, las cuales

permitieron hacer realidad el “Just in Time” cómo revolucionario sistema de

producción, mediante la reducción a un dígito de minuto del tiempo necesario para

cambiar las herramientas o preparar éstas a los efectos del siguiente proceso de

producción, se hizo posible reducir a su mínima expresión los niveles de

inventario, volviendo más flexibles los proceso productivos, reduciendo

enormemente los costos e incrementando los niveles de productividad

Ahora era menester; partiendo de tal filosofía y, haciendo uso tanto de

herramientas estadísticas, métodos de análisis e investigación, sistemas para la

resolución de problemas y, la creatividad aplicada; generar un sistema más amplio

que no sólo tuviera en consideración los procesos productivos de bienes

correspondientes a diversas actividades, sino también los tiempos de preparación

y cambio de herramientas vinculados a las actividades de servicios.

Esta nueva óptica o forma de ver los procedimientos parte de la necesidad

imperiosa de no amoldarse sólo a los procesos tradicionales objetos de análisis

por parte de Shingo, los cuales estuvieron por sobre todas las cosas vinculadas a

labores y actividades metal-mecánicas, dado su especial interés en principio en la

producción automotriz (Sistema de Producción Toyota / “Just in Time).

http://www.ilustrados.com/publicaciones/#superior autor: Mauricio Lefcovich consultado sep/2006

3.3.- SMED como herramienta para reducir los tiempos de preparación.

Cuando de cambio de herramientas o tiempos de preparación se trata, no

sólo cuenta el efecto que ello tiene en los costos vinculados con dichas tareas

específicas, los tiempos muertos de producción, el tamaño de los lotes, los

excesos de inventarios de productos en procesos y productos terminados, los

plazos de entrega y tiempo del ciclo, sino también el prestar mejores servicios,

aumentar la cantidad de operaciones y mejorar la utilización de la capacidad

productiva.

Tanto si se trata de mejorar los tiempos de preparación de un avión en las escalas

técnicas o entre un vuelo y otro, cómo en el caso de los tiempos de preparación y

acondicionamiento de un quirófano entre una cirugía y la siguiente, el tiempo es

una variable esencial, la cual debe ser gestionada con suma atención dada la

fundamental trascendencia que ella tiene tanto para la satisfacción de los clientes /

consumidores, como en la rentabilidad del negocio.

En contra de los pensamientos tradicionales el Ingeniero japonés Shigeo Shingo

señaló que tradicional y erróneamente, las políticas de las empresas en cambios

de herramientas, se han dirigido hacia la mejora de la habilidad de los operarios y

pocos han llevado a cabo estrategias de mejora del propio método de cambio.

El éxito de este sistema comenzó en Toyota, consiguiendo una reducción del

tiempo de cambios de matrices de un periodo de una hora y cuarenta minutos a

tres minutos.

Su necesidad surge cuando el mercado demanda una mayor variedad de producto

y los lotes de fabricación deben ser menores; en este caso para mantener un nivel

adecuado de competitividad, o se disminuye el tiempo de cambio o se siguen

haciendo lotes grandes y se aumenta el tamaño de los almacenes de producto

terminado, con el consiguiente incremento de los costos. Esta técnica está

ampliamente validada y su implantación es rápida y altamente efectiva en la mayor

parte de las máquinas e instalaciones industriales.

En el pasado, muchas empresas lograron vivir por décadas fabricando siempre el

mismo artículo, en el mercado actual, hoy por hoy, demanda productos con un

nivel de complejidad cada vez mayor, y se ve caracterizado por lotes pequeños de

producción, menor tiempo de respuesta y reducción de costos.

Es aquí donde SMED juega un papel muy importante, ya que permite hacer

ajustes y cambios de herramientas en tiempos que en el pasado se antojaban

imposibles.

Los clientes tienden a hacer sus pedidos ya no en grandes cantidades de una

misma parte, sino con variedad y diversidad. Asimismo, el tiempo total desde la

confirmación del pedido hasta su entrega debe ser cada vez más corto.

En cuestión de costos, los productores no pueden reducir sus precios bajo un

esquema de guerra de precios sin afectar o poner en riesgo la estabilidad del

negocio. Por el contrario, se debe ofrecer una disminución de precios con base en

las reducciones en los costos de operación, sin alterar el equilibro y el retorno de

la inversión, peso por peso, de la compañía. Esto implica trabajar con mayor

productividad y fabricar productos al nivel más económico posible, sin afectar las

especificaciones ni estándares de diseño y producción.

Ahora bien, partiendo de que la flexibilidad de operación depende, en gran

medida, de la capacidad que tiene el sistema de producir, de una manera ágil y

económica, productos y servicios en el menor tiempo de respuesta posible, existen

tres alternativas para lograrlo: Cantidad económica a manufacturar, lote

económico y SMED.

En la primera de ellas, para que el costo de producción disminuya, se debe

elaborar una

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