TPM Mantenimiento Total Productivo

Definición y Objetivos del TPM

En este contexto, el TPM asume el reto de cero fallas, cero incidencias y cero defectos para mejorar la eficacia de un proceso productivo, permitiendo reducir costos y stocks intermedios y finales, con lo que la productividad mejora. El TPM tiene, así pues, como objetivo principal: cuidar y explotar los sistemas y procesos básicos productivos, manteniéndolos en su “estado de referencia” y aplicando sobre ellos la mejora continua.

Podemos definir “estado de referencia” aquel en que el equipo de producción puede proporcionar su mayor rendimiento en función de su concepción y de la situación actual cara a la evaluación del producto a elaborar o transformar. Por tanto, el TPM se define como: Asegurar el mantenimiento del estado de referencia, con un buen mantenimiento preventivo total de la situación de referencia de los equipos productivos en cuanto a:

 Tiempo de ciclo

 Parámetros de proceso (soldadura, temperatura)

 Parámetros de engrase (tipos de aceite, niveles)

 Parámetros de reglaje de útiles, herramientas, calibres

 Parámetros eléctricos

 Parámetros de calidad

 Parámetros mecánicos (ajustes, ruidos, vibración)

 Parámetros hidráulicos (presiones, niveles)

Figura 2.2: Objetivos del TPM

En caso de desviación de la situación de referencia las consignas de actuación deben precisar:

 La intervención que debe hacer el operador de fabricación.

 La forma de actuar ante un difícil diagnóstico para ser ayudado por profesionales o técnicos de mantenimiento.

Efectos del TPM

Entre otras cosas, el TPM es una estrategia de reducción de pérdidas y su éxito se refleja en:

 Medición efectiva y uso adecuado de la información.

 A través de la identificación de pérdidas y su análisis.

 Actividades estratégicas de reducción de pérdidas.

Enfoque del TPM en pérdidas

Regla básica en la eliminación de desperdicios relacionados con los equipos:

 Medir e identificar las pérdidas en el nivel de entrada (input).

 Monitorear resultados en el nivel de salida (output).

Las seis grandes pérdidas que reducen la efectividad de los equipos

1. Fallas y averías (de equipo)

2. Cambios y Ajustes (Preparación de producto y preparación)

3. Vacío / paros menores (tiempos muertos o inactividad)

4. Velocidad reducida

5. Defectos en proceso (de calidad y retrabajos)

6. Rendimiento reducido (en el arranque o trabajo continuo)

Análisis de pérdidas en el rendimiento de los equipos

Figura 2.3: Relación de las seis grandes pérdidas con variables de tiempo.

Cuadro 2.1: Calculo de la Efectividad Total del Equipo (ETE)

Las necesidades para implementar el TPM con éxito son las siguientes:

a) Es necesario, implantar nuevas organizaciones en las funciones de fabricación, mantenimiento y calidad para facilitar un desarrollo eficaz.

b) Es necesario desarrollar un sistema de mantenimiento preventivo para la vida de los equipos, bien estructurado y optimizando su efectividad permanente.

c) Es necesario promover en la compañía de que el mantenimiento es “tarea de todos” y activar el trabajo bien hecho a través de la motivación y la preparación individual.

d) Es necesario potenciar los grupos de trabajo y dirigirlos hacia la participación a la mejora de través de sugerencias.

En el desarrollo del TPM es muy importante mantener el rigor en los siguientes aspectos:

 En la formalización permanente de las decisiones tomadas en los grupos de fiabilización.

 En la toma de datos y el seguimiento de los indicadores de costos, de progreso y sus resultados.

 En el ritmo y programación del proyecto una vez definido un programa de trabajo concreto.

 En las realización de las tareas de Automantenimiento y Mantenimiento programado para mantener los estándares y estados de referencia por parte de los operarios de fabricación y profesionales de mantenimiento.

 En atender y aplicar, si procede, con la mayor rapidez las sugerencias presentadas por la participación activa de toda la organización.

 En la innovación

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