Unidad 4 Mantenimiento

Introducción

En la actualidad, el mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una evolución importante empujada en gran parte por el desarrollo tecnológico de los equipos de control y medida, así como la necesidad de llevar un control de los equipos donde se pueda obtener la mejor calidad del servicio y por ende una mejor y optimizada producción.

Objetivo

- Conocer acerca de la conservación y preservación de los equipos a través del mantenimiento

- Relacionar la calidad del servicio con la correcta aplicación del mantenimiento.

- Conocer los diferentes métodos, así como los impedimentos, que se utilizan actualmente en el amntenimientol

- Conocer los distintos tipos de mantenimiento así como su aplicación.

- Conocer la planificación y presupuestario de los mantenimientos.

4.1 Definición del MPT

El MTP o Mantenimiento productivo total viene del inglés Total Productive Maintenance (TPM), el cual es un sistema japonés de mantenimiento industrial que representa acciones de gestión y mantenimiento. Se enfoca en realizar actividades de dirección y transformación de la empresa. También se encuentra vinculado a la productividad de equipos o al perfeccionamiento de los mismos.

Como definición tenemos que es un sistema de organización en el que la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento, sino en la estructura total de la empresa pues “El buen funcionamiento de máquinas e instalaciones es responsabilidad de todos”.

Entonces el MTP está dirigido a la maximización de la efectividad del equipo durante la vida del mismo, involucra a los empleados de un departamento de todos los niveles y se encarga de motivar a las personas a que se preocupen por el mantenimiento de la planta comprendiendo elementos tan básicos como el desarrollo de un sistema de mantenimiento, desarrollar habilidades para la solución de problemas, educar a los trabajadores para un mantenimiento básico, entre otras cosas.

El sistema MPT tiene como objetivo el lograr cero accidentes, cero defectos y cero fallas

Entre las ventajas que nos trae este sistema japonés está el poder integrar toda la organización o empresa en los trabajos de mantenimiento obteniendo un resultado enriquecido y participativo. Aunque por el otro lado, una desventaja es que se requiere un cambio de cultura general para que tenga éxito, pues no puede ser sólo impuesto, requiere que el personal esté convencido que al participar todos en esto se logra un beneficio para todos. Otra desventaja es que la implementación de este programa requiere una inversión en formación y cambios generales, lo cual puede resultar costoso además de requerir varios años.

En la actualidad este sistema es fundamental para lograr la eficiencia total, mediante el cual es factible alcanzar la competitividad total teniendo una tendencia a mejorar siempre y obtener el máximo grado de eficiencia en calidad, tiempo y coste de producción.

4.2 Las 6 grandes pérdidas

El TPM surge como un sistema con el objetivo de lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos. Estas pérdidas se hayan directa o indirectamente relacionadas con los equipos, dando cabida a reducciones de eficiencia en el sistema de producción en 3 aspectos fundamentales.

Pérdidas por paradas

1.- Pérdidas por avería del equipo, son responsables de las pérdidas de tiempo y cantidad. Las pérdidas de tiempo causan un descenso de la productividad de una forma que en casos se detiene la máquina. Las pérdidas de cantidad son las que son causadas al fabricar productos defectuosos.

2.- Pérdidas de preparación y ajustes, cuando el equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo producto se producen pérdidas por tiempos muertos y productos defectuosos. El tiempo de preparación puede reducirse haciendo una distinción clara entre preparación interna, que se refiere a las que se realizan cuando la máquina ha dejado de funcionar, y preparación externa, que se refieren a las que se pueden ir preparando aún cuando la máquina sigue funcionando.

Pérdidas por velocidad

3.- Pérdidas e inactividad por paradas menores, estas pérdidas se producen cuando se detiene la producción por un mal funcionamiento temporal o cuando la máquina está inactiva. Estas pérdidas son corregidas rápidamente por lo cual no se les toma tanta importancia, pero aun así la reducción a cero de las pequeñas paradas es esencial para la producción automática.

4.- Pérdidas por reducción de velocidad, son las que se suceden como resultado de diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real operativa.

Pérdidas por defectos

5.- Defectos de calidad y repetición de trabajos, estos defectos se refieren a las pérdidas de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción.

6.- Pérdidas de puesta en marcha, son pérdidas de rendimiento que ocurren durante las fases iniciales de producción.

4.3 Calcular la efectividad global del equipo.

El OEE se calcula en base a tres indicadores del siguiente modo:

OEE = (Disponibilidad) x (Rendimiento) x (Tasa de Calidad)

Los 3 son valores entre 0 y 1, por lo que se expresan en forma de porcentajes.

DISPONIBILIDAD.

Mide las pérdidas de los equipos debido a paros no programados. Incluye pérdidas de tiempo productivo por paradas debidas a casos de averías y a esperas.

La Disponibilidad se obtiene a partir de dividir el tiempo que la máquina ha estado produciendo (Tiempo de operación bruto) por el tiempo que la máquina podría haber estado produciendo (Tiempo de carga).

RENDIMIENTO.

Mide las pérdidas causadas por el mal funcionamiento del equipo o por el no funcionamiento a la velocidad requerida y al rendimiento que se ha determinado por el fabricante según sus estándares reales.

El Rendimiento resulta de dividir el Tiempo de operación neto entre el Tiempo de operación bruto.

TASA DE CALIDAD.

Es el porcentaje de la producción total que se produce sin defectos. Este ratio incluye las pérdidas por tiempo de reproceso y pérdidas de tiempo productivo (tiempo empleado en fabricar piezas defectuosas).

La tasa de calidad resulta de dividir el Tiempo de operación efectivo entre el Tiempo de operación neto. El tiempo de operación efectivo es el tiempo que la maquina realmente se encuentra produciendo piezas buenas, es decir el tiempo neto al que le descontamos las paradas

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