Proyecto Hillside Alusaf

Proyecto Hillside Alusaf

A principios de 1994, Alusaf estaba considerando la construcción de mayor fundición de Greenfield aluminio primario del mundo, una instalación de 466.000 toneladas por año en la bahía de Richard, un puerto de aguas profundas en la costa este de la provincia de Kwa-Zulu Natal de Sudáfrica. Alusaf era el único productor de aluminio primario en África del Sur, que opera 170.000 toneladas anuales de capacidad en la instalación existente “Bayside” en la Bahía de Richard. En 1993 las ventas de Alusaf fueron de $ 220,2 millones, 1% mayor a los de1992. La utilidad fue de $ 8.6 millones, 122% mayor a 1992.  

Un estudio de factibilidad para la fundición propuesta “Hillside” se había completado en los últimos dos años. Durante este tiempo, el régimen político de Sudáfrica había experimentado una transformación dramática con la aprobación en 1993 de la Ley de Transición del Consejo Ejecutivo (TCE). Este proyecto de ley elimina el poder absoluto de los blancos y creó un cuerpo multirracial para compartir la responsabilidad de organizar y supervisar las elecciones generales que se celebrarían en abril de 1994. En cuestión de días, Nelson Mandela, líder del partido Congreso Nacional Africano, dirigía el Comité Especial de las Naciones Unidas contra el Apartheid en Nueva York, llamando a la comunidad internacional para levantar las sanciones contra Sudáfrica. La Unión Europea, la Organización de la Unidad Africana, Canadá, China, Suecia, Singapur, India y los Estados Unidos todos respondieron rápidamente con los anuncios que iban a iniciar el proceso de restablecimiento de las relaciones económicas normales con Sudáfrica.  

Los precios del aluminio han caído drásticamente desde que se inició el estudio de factibilidad, y el aluminio ruso continuó inundando el mercado. Ahora, con los precios del aluminio cerca de su nivel más bajo en términos reales a principios de 1994, Alusaf tenía que decidir si embarcarse en este proyecto masivo.  

La industria del aluminio en 1994^[1]  

El aluminio era un metal versátil, valioso en una amplia gama de aplicaciones por su resistencia y peso ligero. En la mayoría de aplicaciones, el aluminio en sustitución de acero reduce el peso en un 50% sin pérdida significativa de la fuerza. Desde que se convirtió ampliamente disponible a finales de 1800, el aluminio había llegado a ser ampliamente utilizado en los envases, materiales de construcción y automóviles, entre otros productos. (Ver Anexo 1.)  

En 1994 la producción de aluminio primario en todo el mundo se acercó a 20 millones de toneladas métricas. (Todas las referencias a “toneladas” en este caso son de toneladas métricas, cada uno igual a 2.200 libras.) El crecimiento ha sido relativamente estable, aunque marcada por importantes aumentos de la producción en tiempos de guerra, hasta la crisis de 1974 el petróleo y la recesión de la década de 1980. Cada uno tomó peajes significativos en la producción de la industria (ver Anexo 2).

La industria se había recuperado y los precios habían alcanzado su punto más alto a finales de 1980, pero el colapso de la maquinaria militar soviética en la década de 1990 provocaron la caída de los precios de nuevo y Rusia y los otros ex estados soviéticos inundaron los mercados mundiales. A principios de 1994, los precios del aluminio se situaron en su nivel más bajo en términos reales.  

A finales de 1993 y principios de 1994, los representantes de los principales países productores de aluminio se reunieron en Bruselas para discutir la “crisis” en el mercado del aluminio causado por el aumento de la oferta de la CIS.^[2] Esta última instancia condujo a la firma en enero de 1994, de la no unión a “Memorando de entendimiento” (MOU), en la que las partes reconocieron la existencia de 1,5 millones a 2,0 millones de toneladas de exceso de producción por año. El CIS acordó de forma voluntaria recortes de producción de medio millón de toneladas. Otros países acordaron no seguir adelante con las sanciones comerciales unilaterales y trabajar con los productores de la CEI para mejorar los estándares ambientales y desarrollar la demanda local de aluminio Casi al mismo tiempo, una serie de productores occidentales se identificaron voluntariamente con una capacidad de producción de 950.000 toneladas. Los precios comenzaron a subir de manera constante, aunque lentamente, en el primer trimestre de 1994. (Ver Anexo 3 y el Anexo 4.)  

La fundición de aluminio  

La fundición de aluminio involucra pasar una gran cantidad de corriente eléctrica a través de una mezcla fundida de alúmina y la criolita para producir metal puro. Este proceso se llevó a cabo en grandes contenedores conocidos como “macetas.” El aluminio fundido cae al fondo de la olla, de la que se transfiere a un horno de mantenimiento y en última instancia se hace un lingote. El revestimiento dura de tres a seis años antes de desgastarse y requerir un reemplazo.  

Las cubas de electrólisis se conectan a bancos llamados crisoles, por lo general de 125 a 250 macetas, con cada maceta produciendo normalmente entre 1 y 1,5 toneladas de aluminio por día. Una planta de fundición típica tendría al menos dos cubas que compartían la infraestructura de la planta. Una fundición promedio podría tener 300 ollas que producen 125.000 toneladas de aluminio al año.  

La producción de una tonelada de aluminio, en promedio, requiere dos toneladas de alúmina y 15.000 kilovatios hora de electricidad. Las diferencias en las trazas de impurezas y características de las partículas en alúmina de diferentes refinerías de alúmina hicieron optimización de la producción de una fundición difícil. Como resultado, muchos  operadores de fundición prefirieron utilizar alúmina a partir de una sola refinería. Operadores de fundiciones produjeron su propia alúmina en muchos casos, y se compran en contratos a largo plazo por parte de terceros. En 1994, aproximadamente la mitad de las fundiciones del mundo compraron alúmina en contratos a largo plazo que ataban su precio con el precio del aluminio.  

Las mejoras tecnológicas redujeron las necesidades de energía por debajo de 21.000 kWh en 1950 y las plantas más modernas solo requerían de 13.500 kWh por tonelada. Las Fundiciones se encuentran normalmente cerca a fuentes de bajo costo de electricidad ya que la electricidad representa uno de los mayores costos en la fundición de aluminio. La mayoría de las fundiciones usaban energía hidroeléctrica, mientras que en 1973 la electricidad generada por el petróleo y el gas había alimentado un cuarto de la capacidad de fundición, para 1994 estas fuentes representaron menos del 5% de la capacidad de fundición. Participantes de la industria proporcionaban aproximadamente el 20% de su propia energía, y los servicios públicos estatales o regulados por el estado para la mayoría del resto. Varios gobiernos ofrecieron tarifas eléctricas favorables, así como recortes de impuestos, para atraer la inversión. Como resultado, el precio de la energía varía significativamente de una fundición a la siguiente.  

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