SMED que es

Qué es el SMED

El SMED fue desarrollado por Shigeo Shingo, un ingeniero japonés y uno de los principales contribuyentes al sistema de producción de Toyota. El objetivo principal del SMED es minimizar el tiempo de inactividad y maximizar la eficiencia de las operaciones de cambio de herramientas. En lugar de tener cambios de herramientas prolongados y costosos, el SMED busca reducir el tiempo de cambio a menos de 10 minutos, de ahí el término "Single-Minute" en su nombre.

SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die, que en español se traduce como "Cambio de Herramienta en un Solo Dígito de Minutos". Es una metodología o enfoque utilizado en la gestión de procesos de manufactura, particularmente en la reducción del tiempo de cambio de herramientas o configuraciones en máquinas.

La metodología del SMED se aplica en tres principios principales:

1. Separación de operaciones internas y externas: Se identifican y separan las tareas que se pueden realizar mientras la máquina está en funcionamiento (operaciones externas) y las que requieren que la máquina se detenga (operaciones internas). Esto permite que se realicen ciertas preparaciones antes de que comience el cambio de herramienta, reduciendo así el tiempo total.

1. Conversión de operaciones internas en externas: Las operaciones internas se analizan cuidadosamente y se busca convertir la mayor cantidad posible de ellas en operaciones externas. Esto implica cambiar el diseño de la máquina o los equipos, utilizar herramientas o dispositivos especiales para facilitar el cambio y mejorar los métodos de trabajo.

1. Mejora continua: El SMED promueve la búsqueda constante de mejoras en los procesos de cambio de herramientas. Se alienta a los equipos a analizar y medir el tiempo utilizado en cada paso, identificar cuellos de botella y buscar soluciones para reducir aún más el tiempo total.

Al implementar el SMED, las empresas pueden lograr beneficios como reducciones significativas en el tiempo de cambio de herramientas, lo que a su vez aumenta la capacidad de producción, mejora la flexibilidad y disminuye los costos asociados con el tiempo de inactividad de las máquinas. Esto es especialmente relevante en entornos de fabricación donde se realizan cambios de herramientas frecuentes, como en la industria automotriz o de producción en serie.

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