SMED

INTRODUCCIÓN

En un mundo tan competitivo como el de hoy, en el que la reducción de costos y el aumento de la productividad es una necesidad, la fabricación está marcada por dos características bien diferenciadas:

1. Lotes pequeños pues los stocks son una fuente de despilfarro, y ni las propias fábricas ni sus clientes desean excesos de stock.

2. Variedad de productos, pues cada día se tiende mas a productos personalizados de mayor valor añadido.

Atendiendo a estas dos características, las fabricas deben de ser flexibles para poder cambiar rápidamente de un productos a otro y así poder dar servicio a sus clientes en el menos espacio de tiempo posible, alejándose por tanto de un modelo de fabricación en masa de pocos productos y en grandes lotes.

La técnica SMED nace de la mano multinacional japonesa Toyota. Sakichi Toyada (Japón, 1867-1913) fundador de Toyota. Durante la posguerra, la industria americana automotriz estaba en cabeza y la industria japonesa debía al menos alcanzarla o de lo contrario no sobreviviría. El gran reto entonces consistió en producir múltiples, modelos con un bajo volumen de demanda. Taiichi Ohno, ingeniero de Toyota junto con Shingeo Shingo consultor y entrenador de Toyota motors, consiguieron reducir el tiempo de cambio de la matriz de las prensas utilizadas para realizar las carrocerías adaptándose así a los nuevos requerimientos del mercado.

Las organizaciones dedican muchos recursos a optimizar el tiempo pieza, olvidándose de que también pueden optimizarse los tiempos no productivos: cambios de utillaje, reparación de averías, mantenimientos preventivos, inspecciones,… pone al descubierto oportunidades de mejora que pueden afectar significativamente a los resultados

Se refiere a las tareas de preparación de máquinas, es muy habitual el cambio de útil: Troquel, molde, broca….Shingeo Shingo comenzó a estudiar los tiempos de preparación en una fábrica de Mazda el año 1950, continuó en Mitsubishi en 1957, Toyota en el 1969 y posteriormente en multitud de empresas.

Cuando se produce un cambio de modelo en una máquina de producción se realizan unas operaciones que incluyen las tareas de preparación y ajuste que se realizan antes y después de procesar cada lote. Estas operaciones se pueden clasificar en dos tipos:

Internas: Comprenden todas aquellas actividades para cuya realización es imprescindible detener la máquina o equipo.

Externas: Comprenden todas aquellas actividades que pueden efectuarse mientras la máquina está en funcionamiento.

Esta misma técnica aplicada a la preparación de equipos, máquinas o líneas de producción durante las actividades de cambio de modelo o producto o, también durante la ejecución del mantenimiento, como por ejemplo el mantenimiento preventivo, puede conllevar a reducir hasta en un 60% los tiempos de parada programada de máquina. Para aplicar la técnica es necesario ejecutar las fases descritas a continuación:

Fase mixta (Separar la preparación interna de la externa): El primer paso y quizás el más importante. Como primer paso para mejorar el tiempo de preparación es distinguir las actividades que se llevan a cabo: Preparaciones externas y preparaciones internas. El tiempo es reducido eliminando del tiempo de preparación interna todas las tareas que pueden ser desempeñadas mientras el equipo está en funcionamiento, este es el primer paso en las mejoras. Se pueden conseguir reducciones de tiempo de hasta 50%.

Fase división (Convertir preparaciones internas en externas): Se enumeran a continuación los métodos que pueden ser usados para convertir las preparaciones o actividades internas a externas:

Pre ensamblar. Hacer esto durante la preparación externa, posicionar en la preparación interna. Usar estándares o plantillas de rápido acomodo. Considerar el uso de plantillas de rápido posicionamiento. Eliminar los ajustes. Establecer valores constantes que permitan intervenciones rápidas.

BENEFICIOS DE SMED

1. Producir en lotes pequeños

2. Reducir inventarios

3. Procesar productos de alta calidad

4. Reducir costos

5. Tiempos de entrega mas cortos

6. Ser mas competitivos

7. Tiempos de cambio mas confiables

8. Carga equilibrada en la producción diaria

ESTADO DEL ARTE

Durante muchos años y aun en la actualidad, los creadores de diversas maquinas y herramientas se han preocupado en ofrecer productos que satisfagan una necesidad o bien que realicen cierta operación sin considerar de mucha importancia ya el tiempo de preparación es muy largo. Las maquinas en su mayoría, no han sido diseñadas para un cambio rápido de herramientas, lo que explica que la operación dure generalmente mucho más que el tiempo de producción.

Es muy cierto que la duración del cambio de útiles viene ya condicionada desde la recepción de la maquina, por tal razón para la persona que adquiere el equipo le es normal dicho tiempo muerto, y por ello no intenta reducir dicha duración. La ideología de reducir este cambio en las industrias no es común y mas aun en la industria del cuero-calzado, en donde los tiempos de cambios de utillajes se disfrazan como tiempos realmente necesarios y obligatorios para seguir con la producción de otro modelo.

Donde la misma dirección general raramente piensa en ello, pero siendo su obligación fomentar el cambio, y mejorar continuamente.

Como cuando la empresa tiene que incrementar su producción la dirección no considera esta opción.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

¿Cómo reducir tiempo para la mayor producción de piezas validas en una serie?

OBJETIVO GENERAL

Reducir los tiempos en general de cualquier cambio de maquina mediante el cambio de herramientas en el tiempo transcurrido desde la fabricación de la ultima pieza valida de una serie haciendo los ajustes internos a externos y así eficiente el proceso en un lapso de tiempo menor

OBJETIVOS PARTICULARES

1. Observar y medir

2. Separar operaciones internas y externas

3. Convertir operaciones internas a externas

4. Optimización

PREGUNTAS DE INVESTIGACION

¿Como realizar un análisis profundo de las operaciones que se realizan en el cambio?

¿Cómo separar las operaciones internas y externas?

¿Esta operación se podría hacer con la maquina en marcha?

¿Aun podemos recortar mas el tiempo?

JUSTIFICACION

Etapa 1. Observar y medir

Es la primera de las etapas del método fundamental para el éxito

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