Tragedia En La Planta Union Corbide De Bhopal En India

Tragedia en la Planta Union Corbide de Bhopal en India

El Desastre de Bhopal, ocurrido el 3 de diciembre de 1984 en la región de Bhopal (India), se originó al producirse una fuga de 42 toneladas de isocianato de metilo en una fábrica de pesticidas propiedad de la compañía estadounidense Union Carbide.

Union Carbide en la India

En la década de los años sesenta, India era un mercado potencial de 400 millones de campesinos. El gobierno de este país tenía intención de aumentar el rendimiento de la producción agrícola y los plaguicidas eran parte fundamental de este objetivo. Establecer una fábrica de pesticidas en la India ofrecía una doble ventaja: abastecer rápidamente a la demanda y contribuir al desarrollo tecnológico y económico de la nación. Es así como Union Carbide se introduce en el mercado indio, construyendo en 1967 una pequeña fábrica en Bhopal para la formulación del concentrado de SEVIN, que se importaba de Estados Unidos. Esta fábrica estaría controlada por la subsidiaria Union Carbide India Ltd., que ostentaría el 49% de las acciones de la empresa.

La buena acogida del producto hace necesario incrementar la producción, lo cual anima a la multinacional americana con el apoyo del gobierno indio a ampliar considerablemente las instalaciones de Bhopal, que llegaría a ocupar 7 hectáreas de terreno; Edward A. Muñoz, director de la división de productos agrícolas y de su estrategia comercial, es el encargado de diseñar esa ampliación. Teniendo en cuenta las características climatológicas de la India, con beneficiosos monzones pero también persistentes sequías, 2.000 toneladas de SEVIN serían suficientes. Sin embargo, el Ministerio de Agricultura indio les otorga un permiso para fabricar hasta 5.000 toneladas de pesticida, y Union Carbide las aprovecha paraevitar la competencia futura de otras empresas como Bayer o FMC Corporation. En contra de la opinión de Edward A. Muñoz, la fábrica de Bhopal contaría para ello con tres cisternas de MIC ( Isocianato De Metilo sustancia inflamable y altamente toxico las concentraciones altas pueden causar dolor de cabeza, náusea, vómito, tos, dificultad al respirar, incremento de secreciones, dolor torácico, edema pulmonar, de la laringe y bronquios, espasmos y muerte) con capacidad total para 120 toneladas.

En 1975 culminan los trabajos de ampliación de la planta, pero hasta 1980 no empieza a producir el isocianato de metilo. En esos seis años, el MIC se importa en barriles de 200 litros (55 galones), que son transportados en camiones desde el puerto de Bombay en ínfimas condiciones de seguridad.

Aunque la fábrica no contaría con todas las medidas de seguridad previstas en el proyecto inicial, su primer director, Warren Woomer, se había encargado de que las existentes se cumplieran estrictamente, con la ayuda de unos técnicos expertos como Kamal Pareek y Shekil Qureshi. A pesar de ello, entre 1976 y 1982, año en que Warren Woomer abandona su cargo de director de la planta, se producen en ella varios accidentes importantes.

Plan de viabilidad de la fábrica

La euforia comercial de Union Carbide se empieza a esfumar a finales de los setenta, cuando la perseverancia de un período seco arruina las cosechas de numerosos campesinos. En 1976, la producción de SEVIN se reduce a la mitad y durante 1982 Union Carbide India Ltd. deja de vender 2.308 toneladas, lo que significa menos de la mitad de su capacidad de producción. Con el paso de los años, la filial continúa acumulando pérdidas, hasta que la situación se torna tan insostenible que la empresa matriz se ve obligada a reducir los costes de la fábrica de Bhopal y a diseñar un plan de viabilidad.

La regulación de empleo, como primera medida prevista para superar la crisis, supuso una reducción progresiva de los puestos de trabajo. Más de la mitad de los empleados son despedidos y en mayor proporción los técnicos y obreros especializados, con contratos más elevados. Sus funciones son asignadas a obreros no especializados y con poco o ningún conocimiento de química y seguridad. Por otro lado, se plantea la reducción de los costes de mantenimiento de las instalaciones con el consiguiente recorte en el presupuesto para la compra de material. Con ello disminuye la calidad de los elementos, aumentando al mismo tiempo su período de explotación hasta su aprovechamiento máximo, en detrimento de la seguridad.

Por último se toma una tercera decisión importante que es la parada de la planta. A partir de 1983, la fábrica de Bhopal sólo se pondría en funcionamiento en la medida en que así lo requiriese la demanda del mercado. Con las paradas de la planta se paraban también los sistemas de seguridad: se apaga el sistema de refrigeración de las cisternas de MIC, se desactiva la torre de descontaminación y se apaga la llama de la torre incineradora.

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