Análisis de la estrategia de mantenimiento de una fundidora de aluminio

Caso de estudio grupo 2

Análisis de la estrategia de mantenimiento de una fundidora de aluminio

El propósito de este caso de estudio es ilustrar algunos de los principios de la toma de decisiones del mantenimiento preventivo. Adicionalmente, también se muestra la importancia en la relación entre la estrategia de mantenimiento y la carga de trabajo que esta genera – no hay caso en seleccionar una estrategia de mantenimiento si no se poseen los recursos para cumplirla

Smeltall Ltd es una de las grandes fundidoras de aluminio en el mundo.

El corazón del proceso involucra la reducción de electrolitos del óxido de aluminio en una serie de largas celdas llamadas potlines, las celdas requieren un suministro constante de ánodos de carbón que son manufacturados en la planta de carbón y luego de ser utilizados son enviados de vuelta a la planta para ser renovados.

Luego de pasar por las Potlines el aluminio derretido es recolectado y transportado para su fundición.

La organización de la fundidora fue armada alrededor de las unidades de manufactura en cada una de las principales áreas de la planta. En consecuencia, la planta de carbón tiene su propio ingeniero de mantenimiento y equipo,  además de un equipo de recursos de mantenimiento para la primera y segunda línea de trabajo de mantenimiento. Para trabajos mayores la planta de carbón usa el grupo central de la organización o usa contratistas.

La estrategia de mantenimiento ha evolucionado durante un periodo considerable de tiempo sin un análisis externo. Adicionalmente, existía una preocupación que la estrategia existente podía requerir modificaciones para hacer frente con las recientes completadas expansiones de las plotlines que habían incrementado la salida en 30%. El ingeniero en jefe, en particular, quería consejo acerca de la futura dirección que debía tomar la estrategia de mantenimiento dentro de la planta. El autor analizo la estrategia para la fundidora completa pero en este caso de estudio solo la planta de carbón será cubierta.

La planta de carbón

La planta puede ser considera como hecha por tres áreas separadas, diferentes, pero interrelacionadas secciones que están separadas por almacenamientos de entre etapas.

El primer proceso involucra la manufactura de bloques de ánodos verdes o sin cocinar que son cocinados en el horno de anillo (segundo proceso) y luego se le insertan las varas (tercer proceso). Luego de esto los ánodos terminados van al almacén de ánodos y luego a la sala de calderas.

El ratio de producción de ánodos de la planta de carbón era regido por el ratio de producción del segundo proceso que es el cuello de botella.

El ratio promedio de producción del primer proceso excede por mucho el ratio promedio del segundo proceso por lo que es necesario tener un almacenaje entre los 2 procesos para poder liberar los procesos. Similarmente el ratio del tercer proceso excede el abastecimiento que proviene del segundo proceso por lo que existía otro almacenaje entre estos 2 procesos.

Características y estrategia de mantenimiento del primer proceso

Características

La planta estaba hecha por 4 subsistemas de procesos de materia primera, cada uno con almacenaje de corto plazo, alimentando el proceso de mix y creación de bloques.

Cada subsistema de materias primas puede considerarse crítico para la producción del mix por lo que puede modelarse como un sistema de calidad.

La planta operaba con 13 turnos por semana lo que dejaba 8 turnos libres para un posible mantenimiento. Adicionalmente podían generarse ventanas cuando se aumentaba el nivel de capacidad del almacén de ánodos verdes, estas ventanas también estaban disponibles durante la producción normal mediante los excesos de la planta y el almacenaje entre etapas. En términos de pérdidas de producción de este proceso se podía considerar crítico si la reparación demora más de lo que el almacén podía cubrir (podían ser semanas). Sin embargo, el departamento de producción insistía en una alta confiabilidad en las 13 semanas de operación porque las fallas tenían un gran efecto en la calidad de los bloques verdes.

Estrategia de mantenimiento

Los planes de vida del equipamiento estaban basados en simples rutinas preventivas (inspección, lubricación y remplazos de componentes menores) para cada unida del equipamiento.

Para facilitar la ejecución de los trabajos preventivos la planta estaba dividida en rutas donde todo el equipamiento de la ruta estaba unido de alguna manera, entonces cada semana el servicio apto para cada ruta era llevado a cabo como un servicio de ruta. Estas rutas de servicio para la planta eran programadas durante el año en la programación preventiva del primer proceso.

En caso de que fuera necesario realizar trabajo correctivo resultado de la inspección o por requerimientos de producción eran llevados a cabo por el servicio central de la empresa y contratistas externos.

Comnetarios y recomendaciones

El centro de gravedad de la estrategia es basada en el tipo de mantención por condición. En general, el tiempo de espera que resulta de los procedimientos de inspección permitía que la mantención correctiva fuera lleva a cabo durante las ventanas de fin de semana o si era necesario utilizando el almacenaje de entre etapas. El ingeniero de la planta de carbón justificaba esta estrategia como sigue (comparada con una estrategia de reparación programada u operar hasta que falle) según lo siguiente:

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