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Capítulo 1: Delimitación del Tema

Antecedentes

Con el surgimiento de la Revolución  Industrial a finales del siglo XVII y principios del siglo XVIII, la invención de nuevas maquinarias, el crecimiento  constante de las industrias, el  uso de diversas fuentes de energías y la mecanización, se produjo un incremento de los riesgos, peligros y dificultades a los que se exponen los operarios. Ante estas condiciones degradables de trabajo que  fueron afectando en gran medida al factor humano,  con casos como lesiones, amputación, electrocución y un gran porcentaje de muertes, nace como consecuencia la preocupación e importancia  de preservar y cuidar la salud de los empleados.

Alrededor del año 1833 comenzaron a realizarse las primeras medidas de seguridad con las inspecciones gubernamentales, en busca de verificar soluciones para proteger a los empleados en aquellas áreas donde podrían resultar afectados.

Tras promulgarse la primera ley en el año 1877 sobre seguridad industrial en donde se obliga a resguardar toda maquinaria peligrosa, fue tomando mayor importancia y desarrollo en las empresas industriales, pero es hasta el siglo anterior en donde el tema de la seguridad industrial alcanza su máxima expresión al crearse la Asociación Internacional de los Trabajadores y la Oficina Internacional del Trabajador, cuyos organismos constituyen la rectoría de los principios e inquietudes referentes a la seguridad del trabajador en todos los niveles y aspectos.

Otro suceso importante para el crecimiento de la seguridad en el trabajo, fue la creación de la agencia Administradora de Seguridad y Salud Ocupacional, OSHA, en el año mil novecientos setenta y uno, que tiene como responsabilidad la protección de la seguridad y salud de los trabajadores, y cuya misión es salvar vidas, prevenir lesiones y proteger la salud de los trabajadores.

En busca de proteger a los empleados, OSHA reguló el primero de septiembre de 1889 el uso de la técnica bloqueo/etiquetado que se utiliza para evitar que los trabajadores corran el riesgo de lesionarse gravemente o perder la vida cuando realizan trabajos de mantenimiento y servicio de maquinaria; cuando promulgó una norma final titulada Control de  Fuentes de Energía Peligrosas, cierre y rotulación, 54 FR 36644 Codificado en el 29 CFR 1910.147que abarca el servicio y mantenimiento de máquinas y equipos en el que la energización o el arranque inesperado de las maquinas o el equipo, o la descarga de energía almacenada que pueda causar lesiones a los empleados y en algunos casos la muerte. Muchas empresas y universidades han realizado pruebas y estudios acerca del impacto y ayuda que proporciona el uso de la técnica bloqueo/etiquetado para la prevención de accidentes en el área de trabajo.

Keller's Official OSHA Safety Handbook (1994) expresa:

La herramienta de bloqueo/etiquetado es para la seguridad del empleado, está diseñada para prevenir los accidentes y las lesiones causadas por la liberación accidental de energía y que a su vez el uso de estos procedimientos impide a los trabajadores estar accidentalmente expuestos a situaciones perjudiciales e incluso mortales. (p.5).

Department of Insurace (1994) en su libro División of Workers´ Compesation expresaron que:

La exposición a equipo motorizados,  ya sean reparaciones, ajustes y mantenimiento en las bandas transportadoras, agitadores, vehículos, prensas, molinos, tornos, ventiladores de escape, equipo de taller imprenta, y equipos parecidos de oficina o de manufactura debe ser controlado y manejado bajo las políticas de bloqueo y etiquetado (p.1).

Los incidentes relacionados con los procedimientos de bloqueo/etiquetado constituyeron las infracciones con más citaciones en el sector manufacturero por la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional, OSHA, Uno de los estudios analizó los informes de las investigaciones de accidentes de OSHA en el periodo 1984−1997 y halló que en más de la mitad de los 348 casos investigados, ni siquiera se intentó realizar los procesos de bloqueo. Estas cifras acentúan la necesidad de tener por escrito un programa de control de energía peligrosa y asegurarse de que los empleados entienden y siguen los procedimientos.

Craven (2001), expresa lo siguiente:

El bloqueo/etiquetado se refiere a la colocación de las cerraduras o etiquetas en los dispositivos de aislamiento de energía. Este método se utiliza para proteger a los empleados de las liberaciones de energía peligrosas. Los empleados como obreros, mineros, aviadores y electricistas son sólo algunos de los trabajadores expuestos a las emisiones de energías peligrosas (p.10).

El  uso de la técnica bloqueo y etiquetado, se ha ido extendiendo en las mayorías de las industrias donde se manejen cualquier fuente de energía que pueda ocasionar pérdidas humanas, tomando cada vez, más importancia para la seguridad de los empleados. Son muchos los casos de operarios afectados, debido a la falta del manejo crítico y control de los diferentes tipos de energía.

Son muchos los accidentes industriales causados por un accionamiento inesperado de un interruptor eléctrico, el arranque de una máquina, equipo no programado o por la liberación de energía no controlada y que estos accidentes pueden ser prevenidos utilizando bloqueo/etiquetado (Zelaya, 2006, p.90).

Con el surgimiento de nuevas máquinas, equipos, áreas de trabajo, y el crecimiento constante de la tecnología y  las industrias en las últimas décadas, ha ido aumentando cada vez más la necesidad de controlar los riesgos a los que son expuestos  los empleados y este es uno de los principales objetivos del bloqueo/etiquetado, prevenir, evitar, controlar, como ya lo han ido afirmando estudios anteriores.

Wallace (2007) determinó que:

La implementación del Bloqueo /etiquetado ayuda a proteger a los empleados durante el servicio, el mantenimiento y el trabajo, permitiendo realizar otras actividades en equipo. Sin embargo, bloqueo / etiquetado está seriamente comprometida cuando más de una empleado está trabajando bajo el mismo dispositivo de bloqueo / etiquetado  (p.31).

Según otros estudios, la técnica bloqueado y etiquetado es esencial a la hora del trabajo en equipo puesto a que esta muestra información acerca de la situación actual en la cual se encuentra el operador y la máquina, dando pautas sobre lo que se debe hacer o no hacer durante ese momento o dicho periodo de tiempo.

En el 2009 el sistema de seguridad para maquinaria industrial, principios, estándares e implementación; en el que se proporciona información sobre el etiquetado de seguridad que es una alternativa al bloqueo para las maquinas antiguas si nunca se instaló un dispositivo bloqueable; en esos casos se le coloca una etiqueta indicando al personal que no arranque la maquina mientras el portador de la etiqueta está trabajando en la máquina. Rockwell Automation, inc.

“La falta de bloqueo y etiquetado de equipos o instalaciones o la violación de las indicaciones, es un factor importante en la generación de accidentes en las plantas” (Madias, 2010, p.33).

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