CONCEPTUAL –TEÓRICO

INDICE

Introducción 5

CAPITULO I CONCEPTUAL –TEÓRICO 6

Un Sistema para la Inocuidad 7

HACCP 7

Definición 7

Antecedentes 9

Pre Requisitos para el HACCP 11

Secuencia Lógica de la Aplicación del HACCP 12

Los Principios del HACCP 14

Principio 1. Análisis de riesgos 14

Principio 2. Identificación de Puntos Críticos de Control 15

Principio 3. Establecimiento de Límites Críticos 16

Principio 4. Procedimientos para el Monitoreo de Puntos 16

de Control Crítico

Principio 5. Establecer Acciones Correctivas 17

Principio 6. Establecer Sistemas Efectivos de Registros 17

Principio 7. Sistema de Documentación 18

Procedimientos de Verificación del Sistema 19

CAPITULO II RESTAURANTE EL PARRAL 21

Restaurante el parral 22

Misión 22

Vision 22

FODA 22

Aseguramiento de la Calidad 24

Análisis de Peligro y Puntos de Control Críticos (HACCP) 24

Operaciones Para La Aplicación De Los Principios Del Sistema

Haccp Para El Conocimiento De Nuestro Personal Y Nuestros

Clientes 24

Descripción del producto 25

Elaboración d un diagrama de flujo – preparación del Juane 28

Confirmacion “in situ” del flujograma 29

Realizar un Análisis de Riesgos 29

Procedimiento para el Análisis de Riesgos 31

Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada 32

Establecimiento de Procedimientos de Verificación 33

Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro 34

CONCLUSIONES

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo nos marca el contexto de el HACCP y su adecuada aplicación a las organizaciones como un proceso de para prevenir los riesgos de contaminación de los productos.

El propósito central de la inocuidad significa que el alimento no ocasionará daño o perjuicio a la salud. Por lo tanto, el sistema HACCP complementa los otros esfuerzos en materia de alimentación, como los aportes benéficos a la propia salud y al bienestar de las personas

CAPITULO I

MARCO

CONCEPTUAL - TEORICO

Un Sistema para la Inocuidad

El HACCP no es propiamente un sistema de gestión de Calidad. Constituye una guía con principios y pasos a seguir para prevenir los riesgos de contaminación de los productos.

La gestión de la inocuidad de los alimentos, frescos (preparados) o procesados, es usualmente guiada siguiendo los principios del sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés). El sistema fue presentado en 1971 por Howard Bauman de la Compañía Pillsbury, atendiendo el interés de su principal cliente, la NASA, de garantizar la inocuidad de los alimentos. Desde sus inicios, el sistema cuenta con la aceptación y beneplácito de organizaciones internacionales que trabajan en el área de alimentos, en toda la cadena desde la producción a la comercialización. En la práctica se ha constituido en una norma de aceptación universal.

El propósito central de la inocuidad significa que el alimento no ocasionará daño o perjuicio a la salud. Por lo tanto, el sistema HACCP complementa los otros esfuerzos en materia de alimentación, como los aportes benéficos a la propia salud y al bienestar de las personas. Forma parte entonces, de las herramientas para una calidad de vida satisfactoria.

El sistema se usa tanto en procesos de preparación de alimentos (donde los productos frescos no son sometidos a alteraciones térmicas o químicas, como por ejemplo una ensalada de frutas) o procesados. Ello implica conocimiento respecto a:

• Las materias primas, su situación inicial y el manipuleo de recepción.

• Los procesos propiamente de preparación y procesamiento.

• Los factores o situaciones en general que podrían ocasionar contaminación que provoquen daño al consumidor.

La lógica del sistema HACCP está basada en la prevención, lo cual implica prepararse para llevar adelante los procesos, así como establecer un sistema de control.

Si se conoce el proceso, podremos identificar dónde podría haber un riesgo de contaminación. Entonces habrá que controlarlos y vigilarlos. Mantener registros, y mejorar continuamente el sistema de control.

En la gestión de la Calidad se suele diferenciar lo correctivo de lo corrector. Si se identifica una situación anormal en un punto crítico, hay dos tipos de soluciones.

La correctiva, que implica que se tomarán las medidas para que tal situación no ocurra en los procesos siguientes, y generalmente se desecha el producto afectado en proceso.

La correctora, que permite introducir medidas que reviertan la situación, y se continúe con el proceso. La situación debe ser registrada, y el cliente informado. En procesos primarios de la producción agrícola, no es admisible, y usualmente no es posible recurrir a este tipo de soluciones.

ANTECEDENTES

Como se indicó, el sistema se desarrolla en Estados Unidos como resultado de las preocupaciones de brindarles a los astronautas alimentos que no le ocasionen daños a su salud, por las obvias implicancias durante los vuelos.

En 1973, el FDA lo aplicó por primera vez en la prevención contra el botulismo.

El uso del sistema se extiende en el propio Estados Unidos y después en Europa.

En el Perú, las aplicaciones iniciales han estado fuertemente relacionadas con la industria pesquera. Progresivamente se ha extendido su aplicación al rubro de alimentos y bebidas.

Pre requisitos para el HACCP

El HACCP se emplea asociado con el respeto y aplicación de Buenas Prácticas de Manipulación de productos, así como con Procedimientos Operativos de Saneamiento.

Con estos sistemas se definen medidas sobre higiene general, abarcando aspectos relativos a la planta y al personal. Incluso podrían reducir la cantidad de puntos críticos

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