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Carburizado Vs. Nitrurado


Enviado por   •  27 de Noviembre de 2013  •  728 Palabras (3 Páginas)  •  798 Visitas

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CARBURIZADO NITRURADO

TIPOS DE HORNOS • Hornos de vacío (horizontal, vertical, multica mara)

• Hornos continuo

• Horno Batch • Horno de retorta vertical

• Horno de campana (campana fría o caliente)

• Horno de plasma (cámara fría o caliente)

COMPONENTES DE HORNOS Horno Batch: Puerta de entrada, vestíbulo, elevador, tanque de temple, cámara de calentamiento ventilador, material refractario, retorta o generador (que se compone de una cámara de calentamiento, una o más retortas, catalizador para la reacción e intercambiador de calor), herramentales de carga, fixturas, y sistemas de medición y control de temperatura y gases.

Horno continúo: Contiene diferentes cámaras de calentamientos a diferentes temperaturas, un tanque de quench o de temple, ventilador de circulación de gases, banda transportadora, sistemas de medición y control de temperatura, herramentales de carga, puerta de entrada, vestíbulo y retorta.

Horno de vacío: Deposito, sistema de bombeo, cámara de calentamiento, sistema de calentamiento, termopares, sistema de enfriamiento, herramientas de carga.

Horno de campana fría y caliente: Termopares, fan de circulación de gases, retorta, herramentales, fuente de amoniaco, sistemas de control y medición de temperatura, y campanas.

Horno de retorta: Son metálicas (de Inconel o acero inoxidables), tienen suministro de gas, fixturas, herramentales y sistemas de medición y control de temperatura.

Horno de plasma: Retorta, sistema de bomba de vacío, fuente de poder, termopares, sistema de control de flujo de gas, sistemas de medición y control de temperatura, electrodos; y para la cámara caliente, el generados y la fuente externa de calor.

DIAGRAMA DE PROCESO 1. Limpieza de las piezas a 40 °C o 50 °C (Limpieza química o mecánica)

2. Preparación de la receta para el tratamiento.

3. Acomodo de las piezas en los herramentales de carga dependiendo su geometría, cantidad y la profundidad de capa deseada.

4. Se aumenta la temperatura hasta llegar a la de austenización para permitir la absorción de carbono mediante una atmosfera rica en este elemento.

5. Se disminuye la temperatura para permitir la difusión del carbono en la pieza.

6. Se realiza el temple en aceite, buscando la velocidad crítica de enfriamiento. Se toman en cuenta puntos como la temperatura del medio de temple, la viscosidad, el tipo de aceite, el volumen, que esté libre de contaminantes, la agitación y los tratamientos de recuperación.

7. Se realiza un revenido para eliminar los esfuerzos residuales generados después del temple.

8. Limpieza final y control de calidad. 1. Limpieza de las piezas a tratar.

2. Acomodo de piezas en herramentales y de herramientas en horno.

3. Elevar la temperatura a 500 °C aprox.

4. Agregar el amoniaco.

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